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La technologie de fabrication des dalles de pavage.

Auteur: Yuri Zarva
Source: trotuar.ru
E-mail: medbisnes@trotuar.ru

Préparation du formulaire

préparation du mélange de béton

moulage sur table vibrante

garder les produits en une journée sous des formes

coffrage

emballage et stockage

Le processus de fabrication des dalles de pavage comprend plusieurs étapes de base:

  1. préparation de formulaires;
  2. préparation du mélange de béton;
  3. moulage sur une table vibrante;
  4. conserver les produits dans la journée sous des formes;
  5. Terrasses de produits;
  6. emballage et stockage.

FORMES DE PRÉPARATION

Les formes pour la fabrication de produits peuvent être en plastique, en caoutchouc et en caoutchouc (polyuréthane). Le nombre de cycles de moulage pouvant supporter des moules est: pour le caoutchouc - jusqu'à 500 cycles, pour le plastique - 230-250, pour le polyuréthane - 80-100 cycles.

Les formes avant le coulage du béton sont revêtues de composés spéciaux ou de béton coulé sans lubrification préalable du moule. Lors du travail sans lubrification, les nouveaux moules sont traités avec un agent antistatique, après inspection du moule, ils sont inspectés et, si nécessaire, lavés avec une solution d'acide chlorhydrique à 5-10%.

Pour la lubrification des moules, vous pouvez utiliser les émulsols, OPL-1 (Russie) et SNAA-3 (Angleterre). Pour préserver la surface du moule, les lubrifiants contenant des produits pétroliers ne peuvent pas être utilisés. La couche de lubrifiant appliquée à la surface des moules doit être mince, car l'excès de lubrifiant laisse des pores à la surface du produit fini.

Les graisses Emulsol et OPL-1 sont appliquées au pinceau avant chaque remplissage, le lubrifiant CPA-3 est appliqué par brossage ou pulvérisation. Lubrifiants SVA-3 est suffisant pour 2-3 moulages. La température pendant l'application doit être de 18-20 ° C.

préparation du mélange
FIG. N ° 1

PRÉPARATION DE MÉLANGES DE BÉTON

Pour la préparation du béton décoratif, il est préférable d'utiliser une bétonnière à mélange forcé. Fondamentalement, l'ordre de préparation du mélange ne diffère pas de la préparation du béton ordinaire (figure 1). Le pigment est alimenté environ 30 secondes avant l’alimentation du ciment.

Mode de mélange optimal:
sable + pigment - 15-20 secondes;
sable + pigment + pierre concassée - 15-20 s;
sable + pigment + pierre concassée + ciment - environ 20 s;
sable + pigment + pierre concassée + ciment + eau + additifs - 1-1,5 min;
seulement 2-2,5 minutes.

Pour augmenter la durabilité du béton, sa résistance à l'usure et aux chocs, il est également possible d'ajouter des fibres de 5-20 mm de long et 5-50 μm de polypropylène, polyamide ou verre résistant aux alcalis à raison de 0,7-1,0 kg par 1 m3 de béton. La longueur des fibres doit correspondre au plus grand diamètre de l'agrégat grossier dans le béton. Les fibres à bonne dispersion forment un réseau tridimensionnel dans le béton, ce qui augmente considérablement la résistance à la flexion, la résistance à l'impact et la résistance à l'usure du béton.

Le polypropylène et les fibres de verre résistant aux alcalis sont introduits avec de l'eau de mélange; La fibre de polyamide est introduite dans le mélange de béton fini, c'est-à-dire au dernier stade, pendant que le temps de mélange du mélange est augmenté de 30 à 50 secondes.

Lors de l'utilisation d'un additif microsilicé, le calendrier de préparation du mélange de béton suivant est adopté:

sable + microsilice + pigment - 30-40 s;
sable + microsilice + pigment + ciment - environ 30 s;
sable + microsilice + pigment + ciment + eau + additifs - 1-1,5 min.
shaker
FIG. N ° 2 - Table vibrante

FORMATION SUR LE VIBRATOIRE

Le béton prêt à l'emploi présente une maniabilité de OK = 3 à 4 cm, c'est pourquoi le compactage des vibrations est de courte durée. Après la préparation du mélange de béton, il est placé dans des moules et compacté sur une table vibrante (Fig. 2).

Lors de la production de carreaux colorés sous formes plastiques, le moulage par couches peut être utilisé pour économiser le pigment: la première couche de béton est préparée à l’aide de pigments, la deuxième couche de béton sans elle.
Pour le moulage séparé, il est nécessaire de disposer de deux mélangeurs pour la préparation du béton des première et deuxième couches.

FIG. № 3 - Il y a une bordure dans la bordure.

Lors du moulage, posez d'abord la couche frontale de béton coloré de 2 cm d'épaisseur et compactez pendant 40 secondes. Après cela, la seconde couche de béton est posée sans pigment et est compactée par vibration pendant encore 20 secondes. Avec une mobilité différente du béton, il est nécessaire de choisir votre temps de scellement sur la table de moulage.

EXTRACTION DE PRODUITS

Après le moulage, les produits dans les moules sont installés dans des piles de 3 à 8 rangées, en fonction de l'épaisseur et de la configuration des carreaux. Ainsi, par exemple, les plaques carrées ne sont pas placées plus de 3 lignes. Après cela, les piles sont recouvertes d'un film de polyéthylène pour empêcher l'évaporation de l'humidité. La température de maintien doit être d'au moins 15 ° C. Le chauffage supplémentaire n'est pas requis. Après 24 heures de trempage dans les moules, il est possible de former (libérer les produits des moules).


FIG. N ° 4 - "Empilement" de dalles sur une table vibrante.

PLANCHER

Le coffrage de coffrage est produit sur une table à découper spéciale avec vibration (Fig. 4), alors qu'il est recommandé de réchauffer 2 à 3 minutes dans un bain d'eau chaude (température de 45 à 50 ° C) pour faciliter le rasage avec les produits. Dans ce cas, l'effet de la dilatation thermique élevée des polymères est utilisé en comparaison avec le béton.

Le platelage de plaques carrées et de carreaux de façade se produit sans aucun dispositif spécial. Il convient de noter que le relâchement sans chauffage préalable réduit la durée de vie du moule d'environ 30% et peut conduire au mariage de produits finis, en particulier pour les produits fins.


Il y a un processus d'élimination des dalles de pavage. Et son stockage sur des palettes.


FIG. N ° 5 - Les tuiles sont emballées et prêtes à la vente.

EMBALLAGE ET STOCKAGE

Après le platelage, les carreaux sont posés sur des palettes euro "face" à "dos", les attacher avec un ruban adhésif. Pour assurer le durcissement ultérieur du béton et la préservation de la présentation des produits, ils doivent être recouverts d'un film rétractable ou étirable en polyéthylène.

En été, les produits sont libérés lorsqu'ils atteignent 70% de la résistance nominale, ce qui correspond à environ 7 jours de durcissement du béton, à compter de sa fabrication. En hiver, laisser reposer lorsque 100% de la résistance nominale est atteinte (28 jours à compter de la date de préparation du béton).