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La technologie de fabrication des dalles de pavage.

Auteur: Yuri Zarva
Source: trotuar.ru
E-mail: medbisnes@trotuar.ru

Préparation de la forme

préparation de mélange de béton

moulage sur une table vibrante

garder les produits dans un jour dans des formes

coffrage

emballage et stockage

Le processus de fabrication des dalles de pavage comprend plusieurs étapes de base:

  1. préparation de formulaires;
  2. préparation de mélange de béton;
  3. moulage sur une table vibrante;
  4. garder les produits pendant la journée sous forme de formulaires;
  5. Decking de produits;
  6. emballage et stockage.

FORMULAIRES DE PRÉPARATION

Les formulaires pour la fabrication de produits peuvent être utilisés en plastique, en caoutchouc et en caoutchouc (polyuréthane). Le nombre de cycles de moulage pouvant supporter des moules est: pour le caoutchouc - jusqu'à 500 cycles, pour le plastique - 230-250, pour le polyuréthane - 80-100 cycles.

Les formes avant de couler le béton sont enduites de composés spéciaux ou de béton coulé sans pré-lubrifier le moule. En travaillant sans lubrification, les nouveaux moules sont traités avec un agent antistatique, après inspection du moule, ils sont inspectés et, si nécessaire, lavés avec une solution d'acide chlorhydrique à 5-10%.

Pour la lubrification des moules, vous pouvez utiliser l'émulsol, OPL-1 (Russie) et SNAA-3 (Angleterre). Pour préserver la surface du moule, les lubrifiants contenant des produits pétroliers ne peuvent pas être utilisés. La couche de lubrifiant appliquée à la surface des moules doit être mince, car l'excès de lubrifiant laisse des pores sur la surface du produit fini.

Les graisses d'émulsol et OPL-1 sont appliquées au pinceau avant chaque remplissage, le lubrifiant CPA-3 est appliqué par brossage ou par pulvérisation. Les lubrifiants SVA-3 suffisent pour 2-3 moulages. La température pendant l'application doit être de 18-20 ° C.

préparation du mélange
Fig. N ° 1

PRÉPARATION DE MÉLANGES DE BÉTON

Pour la préparation du béton décoratif, il est préférable d'utiliser un malaxeur à béton forcé. Fondamentalement, l'ordre de préparation du mélange ne diffère pas de la préparation du béton ordinaire (figure 1). Le pigment est nourri environ 30 secondes avant l'alimentation du ciment.

Mode de mélange optimal:
sable + pigment - 15-20 secondes;
sable + pigment + pierre concassée - 15-20 s;
sable + pigment + pierre concassée + ciment - environ 20 s;
sable + pigment + pierre concassée + ciment + eau + additifs - 1-1,5 min;
seulement 2-2,5 minutes.

Pour augmenter la durabilité du béton, sa résistance à l'usure et sa résistance aux chocs, il est également possible d'ajouter des fibres de polypropylène, de polyamide ou de verre résistant aux alcalis de 5-20 mm de long et 5-50 μm de diamètre à raison de 0,7-1,0 kg par 1 m3 de béton. La longueur des fibres doit correspondre au plus grand diamètre de l'agrégat grossier dans le béton. Les fibres avec une bonne dispersion forment un treillis tridimensionnel dans le béton, ce qui augmente considérablement la résistance à la flexion, la résistance aux chocs et la résistance à l'usure du béton.

Des fibres de verre résistantes au polypropylène et aux alcalis sont introduites avec de l'eau de gâchage; La fibre de polyamide est introduite dans le mélange de béton fini, c.-à-d. à la dernière étape, tandis que le temps de mélange du mélange est augmenté de 30-50 secondes.

Lors de l'utilisation d'un additif de microsilice, le calendrier suivant pour la préparation du mélange de béton est adopté:

sable + microsilice + pigment - 30-40 s;
sable + microsilice + pigment + ciment - environ 30 s;
sable + microsilice + pigment + ciment + eau + additifs - 1-1,5 min.
agitateur
Fig. No. 2 - Table de vibration

FORMATION SUR LE VIBRATOIRE

Le mélange de béton prêt à l'emploi a une ouvrabilité de OK = 3-4 cm, par conséquent, un traitement de vibration à court terme est utilisé pour son compactage. Après la préparation du mélange de béton, il est mis dans des moules et compacté sur une table vibrante (figure 2).

Dans la production de carreaux de couleur sous forme plastique, le moulage couche par couche peut être utilisé pour économiser les pigments: la première couche de béton est préparée en utilisant un pigment, la seconde couche de béton sans elle.
Pour le moulage séparé, il est nécessaire d'avoir deux mélangeurs pour la préparation du béton des première et deuxième couches.

Fig. № 3 - Il y a un trottoir dans le trottoir.

Lors du moulage, posez d'abord la couche de béton coloré de 2 cm d'épaisseur et compacte pendant 40 secondes. Après cela, la deuxième couche de béton est posée sans pigment et est compactée par vibration pendant 20 secondes supplémentaires. Avec une mobilité différente du béton, il est nécessaire de choisir votre temps de scellage sur la table de moulage.

EXTRACTION DE PRODUITS

Après moulage, les produits dans les moules sont installés en piles de 3 à 8 rangées de haut, en fonction de l'épaisseur et de la configuration de la dalle. Ainsi, par exemple, les plaques carrées ne sont pas plus de 3 rangées. Après cela, les piles sont recouvertes d'un film de polyéthylène pour empêcher l'évaporation de l'humidité. La température de maintien doit être d'au moins 15 ° C Le chauffage supplémentaire n'est pas nécessaire. Après 24 heures de trempage dans des moules, il est possible de former (libérer des produits à partir de moisissures).


Fig. N ° 4 - "Pile" de dalles sur une table vibrante.

PLANCHER

Le coffrage de coffrage est produit sur une table spéciale avec vibration (figure 4), alors qu'il est recommandé de chauffer 2-3 minutes dans un bain d'eau chaude (température 45-50 ° C) pour faciliter le rasage des moules avec des produits. Dans ce cas, l'effet de la forte dilatation thermique des polymères est utilisé en comparaison avec le béton.

Le platelage des plaques carrées et des carreaux de façade se produit sans aucun dispositif spécial. Il est à noter que la libération sans préchauffage raccourcit la durée de vie du moule d'environ 30% et peut conduire au mariage de produits finis, notamment pour des produits fins.


Il y a un processus d'éradication des dalles de pavage. Et son stockage sur des palettes.


Fig. N ° 5 - Les carreaux sont emballés et prêts à être vendus.

EMBALLAGE ET STOCKAGE

Après le platelage, les carreaux sont posés sur les «palettes» des euro-palettes à l'arrière, les attacher avec un ruban d'emballage. Pour assurer le durcissement ultérieur du béton et la préservation de la présentation des produits, ils doivent être recouverts d'un film rétractable en polyéthylène ou d'un film étirable.

En été, les produits sont libérés lorsqu'ils atteignent 70% de la résistance nominale, ce qui correspond à environ 7 jours de durcissement du béton, à compter du moment de sa fabrication. En hiver, le congé est effectué lorsque 100% de la résistance nominale est atteinte (28 jours à compter de la date de préparation du béton).