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Brique auto-fabriquée

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Brique auto-fabriquée


Dans la construction rurale aujourd'hui, les pièces en béton armé sont utilisées avec succès, ce qui a essentiellement remplacé des matériaux locaux utilisés à tort et à travers, mais oubliés depuis des temps immémoriaux. Mais à partir de matériaux locaux dans le village érigé, et maintenant ériger des maisons solides, belles, chaleureuses, durables et absolument respectueuses de l'environnement et d'autres bâtiments.
Cette section de la revue contient des méthodes connues et éprouvées de fabrication de matériaux de construction en combinaison avec de nouvelles techniques, technologies et équipements. Cette combinaison permet d'améliorer la qualité des matériaux de construction faits maison, ainsi que de mécaniser leur production, les rendant plus abordables et moins chers.
Ces recommandations s'adressent aux personnes qui ont des difficultés à construire des maisons, des maisons de campagne, des garages et d'autres bâtiments agricoles, individuels, familiaux ou collectifs, ainsi que pour les propriétaires de petites entreprises qui ont l'intention de construire ou de produire. matériaux de construction. (Développements de VN Rudanovsky).

1. Pressage direct sans brûlure

Le pressage direct non-brûlant des briques, tuiles et blocs de construction est une production propre et écologique. De cette façon, il est possible d'obtenir des matériaux de construction à des fins diverses: blocs de construction, briques, pavés, pavés, dalles et dalles.
La qualité des produits dépend uniquement de la qualité du poinçon et de la matrice: la surface peut être rendue brillante, la résistance - en fonction de la quantité et de la qualité du liant introduit dans le mélange, jusqu'à 600 kg / cm2.
L'obtention de matériaux avec une résistance plus élevée n'est pas considérée ici en raison de leur nature non économique et de la complexité de la technologie de production. Lors de la construction de bâtiments et de structures de deux étages, la résistance de la brique MZO est suffisante. Les calculs montrent que la marque M20 devrait maintenir le poteau de maçonnerie jusqu'à 80 m de hauteur, mais compte tenu de l'hétérogénéité de la résistance, de la stabilité et de la sécurité de la maçonnerie, il est possible de construire des bâtiments de deux étages. bâtiments de trois étages, il est nécessaire d'augmenter l'épaisseur des murs du premier étage à 66 cm.
La condition de compression directe non-brûlante des produits de construction est une quantité minimale d'humidité et une réduction préliminaire importante.
Le séchage naturel complet se termine en une semaine. Avec le minimum d'humidité dans le mélange, en utilisant liant de ciment et réduction préliminaire à 5 kg / cm2, les produits finis ont la capacité de chauffer, ce qui entraîne un séchage plus intense, et après un jour le produit mûrit pour la maçonnerie. La consommation de matériaux cimentaires (ciment, chaux) dans la production de matériaux de construction par compression directe d'un mélange semi-sec est la moitié de celle du moulage vibratoire, et dans la plupart des cas il est possible de s'en passer. (Lors de la vibration, le mélange de béton doit avoir une quantité d'eau suffisante, sinon sa mobilité sera insuffisante.) Cependant, une quantité excessive d'eau réduit la résistance finale des produits.)

Deux types de blocs sont connus avec l'utilisation du ciment comme liant:
1. Produits en béton. Ils peuvent être fabriqués selon la recette la plus économique (sur le ratio de ciment) pour le pressurage direct sur la recommandation d'Interbok, qui a gagné en popularité avec son "embrayage à sec". Pour ce faire, mélanger 10 morceaux de gravier fin, 6 parties de sable et 1 partie de ciment M400. Ces produits seront prêts pour la pose dans un jour de séchage à une température plus. Force - 30 kg / cm2. Ils peuvent être utilisés dans le cycle zéro: pour la fondation, le sous-sol, le pavage des routes, la fabrication de bordures, etc.
2. Carreaux de ciment-sable (bloc). Il peut être fait en mélangeant 10 parties de sable, 1 -3 parties de ciment.
La quantité de ciment (prise de la marque 'M300 - M400) dépend uniquement de la résistance finale requise et de sa marque.
Pour la production d'une couche protectrice, il est souhaitable de respecter le rapport de 10: 2.
Blocs de sol non cimenté (terrablocks). Ils sont fabriqués à partir de sols dont la teneur en argile ne dépasse pas 10-15%.
Ne convient pas à la fabrication de la couche de végétation en terre cuite et du sol alluvionnaire.
Lorsque vous utilisez des sols maigres (avec une faible teneur en argile), ajoutez de l'argile.
Le mélange préparé devrait avoir une telle humidité, de sorte que la poignée du mélange, comprimé dans un poing, saisirait dans une boule, mais ne pas gâcher les mains. Lorsque vous utilisez des sols graisseux (avec une grande quantité d'argile), ajoutez du sable, de la cendre et des scories.

L'aptitude du sol appliqué est déterminée de différentes manières. Si, par exemple, les pentes et les murs de fossés ou les voies profondes sur des chemins de terre non envahis par l'herbe ne s'effritent pas, un tel sol est approprié pour ériger des murs ou fabriquer des murs. Si les routes piétonnes ne sont pas emportées par la pluie ou si les mottes de terre ne se désagrègent pas sur la pelle, cela indique l'aptitude du sol.

Le sol peut être testé et ainsi. Prendre un seau sans fond, mettre sur un plancher plat ou même une doublure ferme. Dans le seau verser les couches de sol de 10 - 12 cm, et chaque couche est éperonnée jusqu'à ce que la pilonneuse rebondit. En remplissant le seau de cette façon avec de la terre, il est soulevé et incliné sur une planche plate. Le cône résultant est protégé de la pluie, du vent et du soleil pendant 8 à 12 jours. Si après cela le cône, tombant d'un mètre de hauteur, ne se casse pas, cela indique une haute qualité du sol. La formation de fissures suggère que le sol est graisseux. Si le bloc s'effrite, le sol est maigre. Ne vous inquiétez pas - tout est facilement ajustable. Pour le sol maigre ajouter maigre ou le sable, les cendres, les scories, le feu, la paille, les copeaux, la baguette de roseau. Ajouter à l'argile moulue maigre. Une petite quantité de petites pierres, de pierre concassée et d'impuretés organiques (jusqu'à 30%) ne réduit pas la qualité des blocs. Pour faciliter le sol et réduire sa conductivité thermique, vous pouvez ajouter un chauffage - additifs fibreux.

Il est également possible d'utiliser des sols loesseux mais en ajoutant jusqu'à 40% de laitier ou jusqu'à 15% de chaux (il faut savoir qu'avec l'ajout de chaux, la résistance initiale du matériau après 20-30 ans passe de 15 à 100-120 kg / cm2) . Terrabobs fabriqués selon les recommandations ci-dessus devraient subir un séchage naturel. Après deux semaines d'un tel séchage, leur résistance sera supérieure à 15-20 kg / cm2, mais la sensibilité à l'humidité restera. De tels blocs sont meilleurs à utiliser dans les partitions.
Pour augmenter la résistance et la résistance à l'humidité, des additifs peuvent être introduits dans le mélange brut: 3-8% de ciment de mauvaise qualité ou 15-20% de litière de chaux, ou 70-90% kg / m3 de copeaux de tourbe pour 1 m3 de sol. La miette de tourbe augmente la résistance à l'humidité de 10 fois, tandis que la résistance des blocs ne diminue pas. L'ajout de ciment au mélange peut donner un gain de force de trois fois à la fois. Lors de l'ajout de ciment, la masse moulue doit être utilisée au plus tard une heure après sa préparation.

Les meilleurs résultats (en liant d'épargne) avec compression directe sont des additifs dans le mélange cru de ciment de basse qualité 2-4% ou de chaux 5-7%. Il convient de garder à l'esprit que l'utilisation de ciment de mauvaise qualité lors de l'ajout de mélanges est plus justifiée pour des raisons économiques et technologiques.
Lors de l'utilisation de ciment de grade M300 et supérieur, il est souhaitable de réduire sa marque à M150 et plus bas en le diluant avec de la poussière de scories, des cendres ou du sable, répartis uniformément dans le mélange. La poussière de scories est préférable à prendre des précipitateurs électrostatiques - elle a de petites propriétés de liaison et peut complètement remplacer le ciment; alors qu'il suffit de le diluer dans 2-3 fois plus que du ciment de mauvaise qualité.

Présence d'eau Avec la technologie de compression directe, le mélange préparé devrait avoir une teneur en humidité de 6-8%, malgré sa composition (la masse comprimée dans le poing ne se salit pas et ne s'effrite pas). A haute humidité, le mélange est mélangé avec un sécheur de même composition, suivi d'une agitation jusqu'à uniformité. L'eau n'est pas ajoutée: l'humidité est suffisante dans l'argile et le sol. Blocs de Samannye. Ils sont préparés de la même manière que les sols et toutes les recommandations relatives à la fabrication des thermoblocs peuvent être utilisées, notamment pour l'utilisation de ciment ou d'adjuvants à la chaux. La différence par rapport aux terrablocs est seulement dans la composition du mélange initial. Saman est fabriqué à partir d'argile, de sable avec un mélange d'additifs de fibres (paille paille, feu de joie, mousse, copeaux, bagatelles de roseaux, etc.).
La composition de l'adobe dépend de l'argile grasse: 1-2 parties d'argile très grasse - 1 partie de sable et 11-14 kg d'additifs fibreux. La correction de la teneur en graisse peut être faite et en changeant la quantité de sable. Pour la préparation de l'adobe, mélanger d'abord l'argile avec du sable jusqu'à l'obtention d'une masse homogène. La paille est pré-mouillée avec de l'eau. En l'ajoutant à la masse, tout est complètement mélangé.
La qualité de l'argile est augmentée si elle est récoltée en automne et placée dans un endroit vide avec un puits atteignant 1 m de haut.Après avoir été saturée d'eau en automne, l'argile gèle, gonfle et éclate en hiver. L'argile fraîche a aussi de bonnes qualités. Pour l'argile récoltée pour une utilisation future, ne pas sécher, il est préférable de couvrir avec des roseaux ou d'autres nattes ou pailles, parfois en versant des nattes avec de l'eau. "Saman-sandwich" et "terra-sandwich". Ils diffèrent des blocs conventionnels en ce qu'ils ont une couche de protection avec une résistance mécanique et une résistance à l'humidité supérieures à la couche principale. Une couche protectrice avec des additifs de charges colorantes peut également avoir des qualités décoratives élevées: il est possible d'obtenir des blocs avec une couche protectrice de toutes les couleurs nécessaires. Sur la couche protectrice peut être appliquée et ornements technologie imprimée. Maçonnerie à partir de blocs de couleur et de blocs avec des ornements imprimés crée une coloration unique du bâtiment.

Equipement pour pressage direct - mini-presse (Figure 1).

Ses principaux nœuds sont: M - matrice - partie fixe; est une boîte en métal sans fond et sans couvercle; Fond P - punch-mobile du moule; le déplacement du poinçon vers le haut ou vers le bas est contrôlé par l'opérateur; le poinçon transmet la force de compression au mélange; K - couvercle amovible; couvrant la matrice d'en haut, il peut être fixé par des verrous.

Dans la Fig. La figure 2 montre la séquence des opérations de formation des blocs "Saman-sandwich" et "terra-sandwich".
Dans la position initiale, la matrice est ouverte (le couvercle est retiré) et le poinçon est dans la position la plus basse.

L'empilage du tampon est fait (pour l'impression, voir figure 2, a), qui est fait de caoutchouc en feuille de l'épaisseur requise (3 - 5 mm); les types approximatifs du motif de filière sont montrés sur la Fig. 3.

Un mélange ciment-sable ou chaux-sable d'une couche protectrice d'un volume allant jusqu'à 2,0 litres est posé et nivelé avec une spatule en bois de 1,5-2,0 cm d'épaisseur le long du fond et légèrement plus large aux angles (figure 2.6).
La masse principale (terre ou adobe) est posée sur la couche formée, qui est déformée sur toute la surface et surtout soigneusement dans les coins (fig. 2, c). Après avoir rempli le volume de la matrice, fermez le couvercle, qui est fixé au moyen de verrous (Fig. 2, d). Le poinçon est levé dans sa position haute (Fig. 2, d). Le mélange est comprimé à la pression finale (jusqu'au maximum développé par la force de pression).
Le poinçon tombe légèrement (Fig. 2, e). Le couvercle est non fixé et retiré.
Le poinçon monte à la position la plus haute (Figure 2, g). En même temps, le parement moulé fini ou le bloc mural s'élève vers le haut. Le bloc fini reposant sur le poinçon est fermé, puis tiré ensemble par les plaques de serrage droite et gauche P1 et P2 (figures 2, 3 et 4, a). une palette pour enlever et porter des carreaux, qui sont comprimés avec une main (la brosse couvre les parties de la PZ et P4 de la palette). Sous cette forme, l'unité peut être transportée sur de longues distances jusqu'au site de séchage, de stockage ou de maçonnerie.
La palette libère le bloc fini si les plaques de serrage sont écartées (si vous tirez la pièce P4 de la partie de la palette FR).
Si vous voulez faire une grande série du même type de blocs, vous pouvez coller le poinçon à la colle "Moment" ou similaire. Si le tampon est un motif complexe avec de petits détails, ces détails sont collés à la feuille entière dans la taille du poinçon. Pour faciliter l'enlèvement du produit fini, les parties en caoutchouc du timbre doivent avoir des pentes (les bords des parties en caoutchouc sont découpés avec des pentes). La lubrification des matrices n'est pas nécessaire. Si les tampons en caoutchouc (joints) adhèrent au produit, cela indique que la charge a une teneur en humidité accrue.

Dans la fabrication de blocs simples, les opérations a et b (voir Figure 4) peuvent être absentes. Dans la fabrication d'articles plus fins tels que des bardeaux sur le poinçon, la doublure est d'abord posée avec un timbre-joint de l'épaisseur requise (taille de barre 200x400x90 mm). Aucun tampon inverse n'est attaché à la couverture. Le produit est sorti avec la doublure, il est transféré, et après la "maturation", la doublure peut à nouveau être réutilisée.

Couche protectrice de couche décorative améliorée.
Les blocs de parement peuvent être réalisés directement lors de la formation de blocs avec des carreaux de céramique et des carreaux émaillés ou de ses pièces, morceaux de verre, marbre, granit, métal ou plastique. Pour une connexion forte de la mosaïque avec la couche de base, utilisez un mélange ciment-sable comme couche intermédiaire ou comme masse principale. Les couches protectrices colorées sont mieux faites sur la base de ciments colorés ou avec l'ajout de colorants qui ne sont pas susceptibles de se laver avec de l'eau et de se décolorer au soleil. Mélange de chaux-sable doit être utilisé sans colorants, car la chaux, en règle générale, décompose les colorants.
Obtention d'un bloc de coin (avec deux côtés de protection, conçu pour la pose de coins, ouvertures de fenêtres et de portes). Après avoir déposé la couche protectrice dans le plan du poinçon, la paroi latérale de la matrice est pressée (à la main) avec une plaque de cuisson (Figure 4.6) avec un mélange protecteur et après avoir déposé le mélange de base et l'avoir scellé, la plaque est retirée. Les opérations 2 et 2, k sont comprises entre 2.6 et 2, dans (voir la figure 2). La technologie proposée pour la fabrication de blocs et de carreaux est très flexible et ouvre de grandes opportunités pour la créativité dans leur fabrication.Il vous permet d'obtenir une grande variété de conception de bâtiments à l'extérieur et à l'intérieur, et par les moyens les moins chers.

2. Production de briques et de blocs par extrusion (poinçonnage)

Le pressage (extrusion) est une méthode de production de briques et de blocs en forçant la masse à travers une partie de la presse - un réseau d'extrusion.
La composition des mélanges qui peuvent être utilisés pour la production de briques et de blocs par extrusion est la même que pour la méthode de compression directe, mais il est préférable de les mettre en pratique en tenant compte des propriétés des matériaux naturels locaux. Les dimensions des additifs (tordus ou fibreux) ne peuvent affecter la qualité de la coupe que lors de la découpe du produit fini. (Il est souhaitable qu'ils soient inférieurs à 8 mm). Dans la production de briques creuses, il est possible d'utiliser un tamisage (jusqu'à 5 mm) au lieu de petit gravier. Lorsqu'elle est pressée (extrudée), la presse à compression directe est utilisée comme dispositif d'alimentation. Avec son poinçon, il prend le mélange préparé du bunker et le pousse à travers une grille d'extrusion formée par le corps de l'extrudeuse depuis l'extérieur et les agents de formation de vides à l'intérieur. Lorsque les formeurs de vides passent, le mélange est compacté le long de la section et pressé sous la forme d'une barre avec une section de 120x250 mm (pour une brique) ou 200x200 mm (pour des blocs) sur une table de produits finis.
La séparation d'une pièce de bois de dimensions nécessaires (pour une brique de -90 mm et pour des blocs de -400 mm) est réalisée par un dispositif de coupe. Les dimensions des pièces découpées peuvent être modifiées dans toute gamme désirée. Plus les matières premières (pierre concassée, additifs organiques) sont petites, plus le bord de la coupe est lisse.
Lorsqu'ils sont utilisés comme serrures dans la pose de piliers, il est possible d'obtenir des blocs avec lesquels il est possible de réaliser une maçonnerie sans l'utilisation de solutions, la maçonnerie dite "sèche" (figure 5) ou avec des "colles". 2, état crémeux, qui sont appliquées par une spatule avec une couche de 1-2 mm d'épaisseur ou trempé. Puisque les dimensions de base des blocs sont suffisamment maintenues, la méthode de maçonnerie à partir des blocs d'empilage peut être rapidement maîtrisée par n'importe quel profane (la disposition correcte des blocs les uns par rapport aux autres est facilitée par la serrure à rainure). Un exemple d'une telle maçonnerie sèche est montré à la Fig. 5

Un autre avantage de la presse est sa capacité à l'utiliser comme étain-mélangeur. Puisque l'argile d'origine peut contenir de gros morceaux, ils peuvent être réduits en morceaux plus petits, mais pour obtenir une composition homogène du mélange, elle doit être écrasée (pâte à farine). Cet effet peut être obtenu en plaçant la grille à la sortie de l'extrudeuse. de l'article 3, une feuille de 8 mm avec des trous de 0 8 mm dans toute la section (comme dans un hachoir à viande) et passer à travers des morceaux d'argile (où vous pouvez ajouter immédiatement des additifs: sable, argile).

3. Faire des briques en brûlant

Détermination de la composition de l'argile. Vérification de l'argile pour l'aptitude à la fabrication de briques est la suivante.
D'abord, l'argile est séchée puis triturée. La poudre est versée dans un récipient en verre transparent (un bécher ou un bocal en verre), versé dans l'eau et bien mélangé. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании "разошлась" до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние ("висит" в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше- слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей.
По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.
Пользуясь формулой A=100 х n/n+r , вычисляют процентное содержание песка в глине, где П - высота слоя песка в мм; Г- высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 0 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 0 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются. Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины. В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой ("народный") способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик 0 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками - 4 см) - глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками - 3,5 см) - глина средняя и ее можно применять для обжига.
Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками- 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.
Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений - ила, камешков, растительных остатков. Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.
Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18-20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно ' не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6-8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.
С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название "полусухое прессование"), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6-8%, т.е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу - через сутки сушки при теплой погоде. При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2-3 до 5-7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху -60 см.
Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний - менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод. После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича- в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича.

После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод. Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700-1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутренние размеры ее: ширина- 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) - от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.
Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни 0 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см. Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40X40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25 X 28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25x15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.
Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы 0 30-40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40х30см), который делается в верхней части задней стенки печи. На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной. Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Укладка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака (главная причина - вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход - образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, "решеткой" или "елочкой". Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия -сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2-3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.
После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива.

Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей. Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°)- верхние ряды светло-красного цвета, а нижние- желтого, печь "ставят на остывание". Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

а) Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
б) Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
в) Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
г) Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

а) Темно-красный, видимый в темноте,- 450- 500°С.
б) Темно-красный - 600-650°С.
в) Вишнево-красный - 700°С.
г) Светло-красный-850°С.
д) Желтый-950-1000°С.
е) Белый - 1200°С - ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно.
Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия - величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час - уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи. После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.
Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина брака.

Правильно обожженный кирпич- однородного оранжево-красного цвета.
Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями.
При ударе металлическим молотком издает чистый звук.
Недообожженный - имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе.
При ударе издает глухой звук (причина - недостаточная температура или время обжига).
Пережженный- имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности.
При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия - результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.
Деформация изделия - недосушенность перед укладкой в печь.
Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.
Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия - результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.
Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.
Белые пятна на готовом изделии - следствие неправильной просушки (пересушка).