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Fabrication indépendante de briques

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Fabrication indépendante de briques


Dans la construction rurale, les pièces en béton armé sont aujourd'hui utilisées avec assez de succès. Elles ont essentiellement remplacé les matériaux injustement oubliés, mais utilisés depuis des temps immémoriaux. Mais avec des matériaux locaux, ils ont érigé dans le village, et même maintenant, ils construisent des maisons résidentielles et d’autres bâtiments solides, beaux, chaleureux, durables et respectueux de l’environnement.
Cette section de la revue regroupe les méthodes bien connues et éprouvées de fabrication de matériaux de construction associées à de nouvelles techniques, technologies et équipements. Cette combinaison permet d’améliorer la qualité des matériaux de construction faits à la maison, ainsi que de mécaniser leur production, ce qui les rend plus accessibles et moins chers.
Ces recommandations sont destinées aux personnes ayant des difficultés à trouver des matériaux de construction pour leurs propres besoins lors de la construction d’une maison, d’une maison d'été, d'un garage, ainsi que d'autres bâtiments agricoles, fermes individuelles, familiales ou collectives, ainsi que des petits entrepreneurs qui vont effectuer des travaux de construction ou de production. matériaux de construction. (Développements par V.N. RuDanovsky).

1. Pressage direct non brûlé

Le pressage direct non brûlé de briques, de tuiles et de blocs de construction est une production respectueuse de l'environnement. De cette manière, vous pouvez obtenir des matériaux de construction à des fins diverses: bloc de construction, brique, dallage, dalles, pavés et revêtements.
La qualité des produits ne dépend que de la qualité de fabrication du poinçon et de la matrice: la surface peut être brillante, la résistance - en fonction de la quantité et de la qualité du liant introduit dans le mélange - jusqu'à 600 kg / cm2.
La production de matériaux plus résistants n’est pas prise en compte ici en raison de leur inefficacité et de la complexité de la technologie de production. Lors de la construction d'immeubles et de structures d'un ou deux étages, la résistance de la brique MLO est tout à fait suffisante. Les calculs montrent que la marque M20 doit garder sur elle un pilier de maçonnerie (en théorie) pouvant atteindre 80 m de hauteur, mais compte tenu de la non uniformité de la résistance, de la stabilité et du facteur de sécurité de la maçonnerie, il est considéré comme assez sûr de construire des bâtiments jusqu'à deux étages lors de la pose de murs de 45 cm d'épaisseur. Les bâtiments de trois étages doivent augmenter l'épaisseur des murs du premier étage à 66 cm.
La condition préalable au pressage direct non brûlé de produits de construction est une quantité minimale d'humidité et une réduction préalable importante.
Le séchage naturel complet prend fin dans une semaine. Avec le minimum d'humidité requis dans le mélange, en utilisant un liant de ciment et une réduction préalable à 5 kg / cm2, les produits finis ont la capacité de s'auto-chauffer, ce qui entraîne un séchage plus intense et, après une journée, le produit mûrit pour une utilisation en maçonnerie. La consommation de liants (ciment, chaux) lors de la fabrication de matériaux de construction par pressage direct d'un mélange semi-sec est deux fois moins importante que dans le moulage par vibration, et dans la plupart des cas, il est possible de s'en passer. (Lors du moulage par vibration, le mélange de béton doit contenir suffisamment d’eau, sinon sa mobilité sera insuffisante. Toutefois, une quantité excessive d’eau réduit la résistance finale des produits.)

On connaît deux types de blocs utilisant du ciment comme liant:
1. Produits en béton. Ils peuvent être fabriqués selon la recette de compression directe la plus économique (concernant le ciment), conformément à la recommandation d'Interblock, qui a gagné en popularité avec sa «maçonnerie sèche». Pour ce faire, mélangez 10 parties de pierre concassée fine, 6 parties de sable et 1 partie de ciment M400. Ces produits seront prêts à être installés dans une journée de séchage à une température positive. Durabilité - 30 kg / cm2. Ils peuvent être utilisés dans le cycle zéro: pour la fondation, le socle, le pavage des routes, la création de bordures, etc.
2. Dalle ciment-sable (bloc). Il peut être fabriqué en mélangeant 10 parties de sable et 1 à 3 parties de ciment.
La quantité de ciment (il est pris marque 'M300 - M400) ne dépend que de la résistance finale requise et de sa marque.
Pour la fabrication d'une couche protectrice, il est souhaitable que le rapport 10: 2 soit respecté.
Blocs de sol sans ciment (terrabloki). Ils sont fabriqués à partir de sols dont la teneur en argile ne dépasse pas 10-15%.
Ne convient pas à la fabrication de couche terrablokov-végétative et de sols limoneux.
Lorsqu'ils utilisent un sol maigre (avec une légère teneur en argile), ils ajoutent de l'argile.
Le mélange préparé doit avoir une telle humidité, de sorte que la poignée du mélange comprimé dans un poing s'accroche dans une balle, mais pas les mains sales. Lorsqu'ils utilisent des sols gras (avec une teneur élevée en argile), ils ajoutent du sable, des cendres et du laitier.

L'aptitude du sol appliqué est déterminée de différentes manières. Si, par exemple, ne tombez pas sur des pentes et des murs de fossés ou des ornières profondes sur des routes non asphaltées, ne tombez pas, ce sol convient à la construction de murs ou à la pose de blocs de murs. Si les routes piétonnes ne sont pas emportées par la pluie ou si des mottes de terre ne se détachent pas sur une pelle, cela indique que le sol est convenable.

Le sol peut être testé et ainsi de suite. Prenez un seau sans fond, posez-le sur un sol plat ou une doublure plate et solide. Dans le seau, versez le sol en couches de 10 à 12 cm, et chaque couche est percutée jusqu'à ce que le bourreur commence à rebondir. Ayant ainsi rempli le seau de terre, il est soulevé et basculé sur une planche plate. Le cône résultant est protégé de la pluie, du vent et du soleil pendant 8 à 12 jours. Si, après cela, le cône tombant du mètre ne se casse pas, cela indique la grande qualité du sol. La formation de fissures indique que le sol est gras. Si le bloc s'effrite, le sol est maigre. Ne vous inquiétez pas, tout se règle facilement. Ajoutez au maigre ou au sable, à la cendre, au laitier, au feu, à la paille, aux copeaux et aux fines lames de roseau. L'argile est ajoutée au sol maigre. Une petite quantité de petites pierres, de pierre concassée et d'impuretés organiques (jusqu'à 30%) ne réduit pas la qualité des blocs. Pour faciliter le sol et réduire sa conductivité thermique, vous pouvez ajouter des additifs isolants - fibres.

On peut également utiliser des sols de type Loesslike, mais il faut veiller à ajouter jusqu'à 40% de scories fines ou jusqu'à 15% de chaux duveteuse (il convient de noter que l'ajout de chaux augmentera la résistance initiale du matériau après 20 à 30 ans de 15 à 100 à 120 kg / cm2). . Les terrablocks fabriqués selon les recommandations ci-dessus doivent subir un séchage naturel. Dans les deux semaines suivant le séchage, leur force sera supérieure à 15-20 kg / cm2, mais la sensibilité à l'humidité restera. Ces blocs sont mieux utilisés dans les partitions.
Pour augmenter la résistance et la résistance à l'humidité, des additifs peuvent être ajoutés au mélange brut: 3 à 8% de ciment de qualité inférieure ou 15 à 20% de duvet de chaux, ou 70 à 90% kg / m3 de tourbe pour 1 m3 de sol. La tourbe augmente de 10 fois la résistance à l'humidité, sans réduire la résistance des blocs. L'ajout de ciment au mélange peut donner une augmentation de force immédiatement par trois fois. Lors de l'ajout de ciment, la masse broyée doit être utilisée au plus tard une heure après sa préparation.

Les meilleurs résultats (en termes d'économie des matériaux de tricotage) lors de l'utilisation du pressage direct apportent des additifs au mélange brut de ciment de qualité inférieure 2-4% ou de chaux 5-7%. Il convient de garder à l’esprit que l’utilisation de ciment de qualité inférieure lors de l’ajout de mélanges est plus justifiée pour des raisons économiques et technologiques.
Lors de l'utilisation de ciment de grade M300 et supérieur, il est souhaitable d'abaisser son grade à M150 et de le réduire en le diluant avec de la poussière de laitier, des cendres de four ou du sable avec sa répartition uniforme dans le mélange. Il est préférable de prélever la poussière de laitier dans les précipitateurs électrostatiques - elle a de faibles propriétés liantes et peut remplacer complètement le ciment; il suffit de le diluer 2 à 3 fois plus que le ciment de qualité inférieure.

La présence d'eau Avec la technologie du pressage direct, le mélange préparé doit avoir une teneur en humidité de 6-8%, malgré sa composition (la motte comprimée dans le poing ne se salit pas et ne s'effrite pas). À forte humidité, le mélange est mélangé avec un séchoir de la même composition, puis agité jusqu'à homogénéité. L'eau n'est pas ajoutée: il y a assez d'humidité dans l'argile et le sol. Blocs Adobe. Ils sont préparés de la même manière que le sol et vous pouvez utiliser toutes les recommandations relatives à la fabrication de blocs thermiques, en particulier concernant l’utilisation d’additifs de ciment ou de chaux. La différence des terrablocs que dans la composition du mélange initial. Le Saman est préparé à partir d'argile, de sable mélangé à des additifs de fibres (chaume, feux de bois, mousse, copeaux, fines de roseau, etc.).
La composition de l'adobe dépend de l'argile grasse: pour 1-2 parties d'argile très grasse - 1 partie de sable et 11-14 kg d'additifs pour fibres. Le réglage de la teneur en graisse peut être effectué en modifiant la quantité de sable. Pour faire l'adobe, mélangez d'abord l'argile avec le sable jusqu'à obtenir une masse homogène. Côtelette de paille pré-humidifiée avec de l'eau. En l'ajoutant à la masse, mélangez le tout à fond.
La qualité de l'argile augmente si elle est préparée à l'automne et posée dans une zone dégagée avec un puits atteignant 1 m de haut. Après avoir bu de l'eau à l'automne, l'argile gèle en hiver, se distend et se fend. L'argile fraîche a aussi de bonnes qualités. Pour éviter que l'argile récoltée ne se dessèche, il est préférable de la recouvrir de roseaux ou d'autres nattes ou de pailles, en versant occasionnellement de l'eau sur les nattes. "Saman-sandwich" et "terra-sandwich". Ils diffèrent des blocs ordinaires en ce qu’ils ont une couche de protection offrant une résistance mécanique et une résistance à l’humidité supérieures à celles du revêtement principal. La couche protectrice contenant des additifs de charges colorantes peut également présenter de grandes qualités décoratives: vous pouvez obtenir des blocs avec une couche protectrice de toutes les couleurs nécessaires. Les ornements peuvent être appliqués sur la couche protectrice avec la technologie imprimée. La maçonnerie de blocs colorés et de blocs avec des ornements imprimés crée une coloration unique du bâtiment.

Equipement pour pressage direct - mini-presse (Fig. 1).

Les principaux nœuds de celui-ci: M - matrice - détail fixe; C'est une boîte en métal sans fond ni couvercle; P-punch - fond mobile de la forme; le déplacement du poinçon vers le haut ou le bas est contrôlé par l'opérateur; le poinçon transmet la force de compression au mélange; K - couvercle amovible; Couvrant la matrice d'en haut, il peut être corrigé en un clic.

Sur la fig. La figure 2 montre le succès des opérations de formation de blocs "Saman-sandwich" et "terra-sandwich".
En position initiale, la matrice est ouverte (le capot est retiré) et le poinçon est dans la position la plus basse.

L'impression de timbres est en cours de pose (voir l'emplacement de l'impression sur la figure 2, a), qui est constituée d'une feuille de caoutchouc de l'épaisseur requise (3-5 mm); Les types approximatifs du tampon sont illustrés à la fig. 3

Un mélange de sable de ciment ou de chaux et de sable d'une couche protectrice jusqu'à 2,0 l est posé et nivelé avec une spatule en bois de manière uniforme, avec une épaisseur de couche de 1,5 à 2,0 cm sur tout le fond et un peu plus dans les angles (Fig. 2.6).
La majeure partie est déposée sur la couche formée (moulue ou en pisé), malaxée sur toute la surface et très soigneusement dans les angles (Fig. 2, c). Après avoir rempli le volume de la matrice, fermez le couvercle, qui est fixé à l'aide de loquets (Fig. 2, d). Le poinçon est levé dans sa position haute (Fig. 2, e). Le mélange est comprimé à la pression maximale (jusqu'à la pression maximale développée par la presse).
Le poinçon est légèrement abaissé (Fig. 2, e). Le capot est déverrouillé et retiré.
Le poinçon monte dans la position la plus haute (fig. 2, g). Lorsque cela atteint le sommet prêt, revêtement moulé ou bloc de mur. Le bloc fini se trouvant sur le poinçon est recouvert puis serré avec les plaques de serrage droite et gauche P1 et P2 (Fig. 2, c et 4, a). palettes pour enlever et porter les carreaux pressés à la main (la brosse recouvre des parties de PZ et P4 de la palette). Sous cette forme, l'unité peut être transportée sur de longues distances vers le lieu de séchage, de stockage ou de pose.
La palette libère le bloc fini si les plaques de serrage sont diluées (si vous retirez la partie P4 de la partie de la palette PZ).
Les tampons en caoutchouc (voir fig. 3), si vous devez réaliser une grande série de blocs du même type, peuvent être collés au poinçon avec de la colle «Moment» ou similaire. Si le tampon est un motif complexe comportant de petits détails, ces pièces sont collées sur une feuille entière à la taille du perforateur. Pour faciliter l'enlèvement du produit fini, les contours des pièces en caoutchouc du tampon doivent présenter des pentes (les bords des pièces en caoutchouc sont découpés avec des pentes). La lubrification par tampon n'est pas requise. Si des tampons en caoutchouc (joints) adhèrent au produit, cela signifie que les matières premières présentent une humidité élevée.

Dans la fabrication de blocs simples, les opérations a et b (voir figure 4) peuvent être absentes. Dans la fabrication de produits plus minces tels que des carreaux sur l'insert de pré-insertion de poinçon avec un tampon estampé de l'épaisseur requise (taille de barre 200x400x90 mm). Pas de couvercle joint cachet inverse. Le produit est enlevé avec la doublure, transféré avec elle et, après avoir été déposé sur la doublure "de maturation", il peut être réutilisé.

Améliorer la décoration de la couche protectrice.
Le bardage des blocs peut être réalisé directement lors de la formation de blocs avec des carreaux de céramique et de verre émaillés ou ses pièces, morceaux de verre, marbre, granit, métal ou plastique. Pour une liaison solide de la mosaïque avec la couche principale, le mélange ciment-sable est utilisé en tant que couche intermédiaire ou en tant que masse principale. Les couches protectrices colorées sont préférables sur la base de ciments colorés ou avec l’ajout de colorants qui ne risquent pas de se laver à l’eau ou de se décolorer au soleil. Le mélange de chaux et de sable doit être utilisé sans colorants, car la chaux décompose généralement les colorants.
Obtention du bloc de coin (avec deux côtés protecteurs, destiné à la pose de coins, d’ouvertures de fenêtres et de portes). Après avoir posé la couche protectrice sur le plan du poinçon contre la paroi latérale du presse-papier matriciel (main) (Fig. 4.6) avec un mélange de protection, et après avoir déposé le mélange de terre principal et son bac de compactage, retirez et installez le couvercle. Les opérations 2 et et 2, k sont comprises entre 2,6 et 2, dans (voir Fig. 2). La technologie proposée pour la fabrication de blocs et de tuiles est très flexible et ouvre de grandes possibilités de créativité dans leur fabrication, ce qui vous permet d’obtenir une grande variété de conceptions du bâtiment à l’intérieur et à l’extérieur, ainsi que des moyens moins coûteux.

2. Production de briques et de blocs par extrusion (poinçonnage)

Extrusion (extrusion) - méthode permettant de produire des briques et des blocs en forçant de la masse à travers une partie d’une presse - une grille d’extrusion.
La composition des mélanges qui peuvent être utilisés pour produire des briques et des blocs par extrusion est la même que pour la méthode de compression directe, mais il est préférable de les élaborer pratiquement en tenant compte des propriétés des matériaux naturels locaux. La taille des additifs (broyés ou fibreux) ne peut affecter la qualité de la coupe que lors de la découpe du produit fini. (Il est souhaitable qu’ils soient inférieurs à 8 mm). Dans la production de briques creuses peuvent être utilisés à la place du tamisage de gravier fin (jusqu'à 5 mm). Lorsque vous appuyez sur (extrusion), une presse à pression directe est utilisée comme alimentateur. Avec son coup de poing, il prend le mélange préparé dans la trémie et le pousse à travers une grille d’extrusion formée du corps de l’extrudeuse à l’extérieur et des vides formateurs à l’intérieur. Avec le passage d'une sucette, le mélange est compacté sur la section transversale et extrudé sous forme de barre avec une section de 120x250 mm (pour les briques) ou de 200x200 mm (pour les blocs) sur la table du produit fini.
La séparation d'un morceau de bois de la taille requise (pour la brique -90 mm et pour les blocs -400 mm) est réalisée à l'aide d'un dispositif de coupe. Les dimensions des pièces coupées peuvent être modifiées dans n'importe quelle plage souhaitée. Plus les matières premières sont fines (pierre concassée, additifs organiques), plus le bord de la coupe est lisse.
Lorsqu'il est utilisé comme serrure pour la pose de grilles, il est possible de produire des blocs qui peuvent être posés sans utiliser de solutions, la pose dite "à sec" (Fig. 5), ou à l'aide de "colles" - solutions avec un rapport "ciment: sable" - 1: 2, un état crémeux, qui est appliqué avec une spatule avec une épaisseur de couche de 1-2 mm ou par trempage. Les dimensions principales des blocs étant suffisamment rigoureusement respectées, tout maçon peut rapidement maîtriser la méthode de la maçonnerie des blocs à rainure et rainure (le verrouillage rainure-languette permet de positionner correctement les blocs les uns par rapport aux autres). Un exemple d'une telle maçonnerie sèche est illustré à la Fig. 5

Un autre avantage de la presse est la possibilité de l’utiliser comme mélangeur de broyeur. Puisque l'argile initiale peut avoir de gros morceaux, elle peut être scindée en petits morceaux ", cependant, pour obtenir une composition homogène du mélange, il faut le laver (comme une pâte à farine). Le même effet peut être obtenu en plaçant une grille sur la sortie de l'extrudeuse (voir. Fig. 20). à partir de l’article 3, une feuille de 8 mm avec des trous de 0 à 8 mm sur toute la section transversale (comme dans un hachoir à viande) et laissez-la passer par des morceaux d’argile (vous pouvez immédiatement ajouter des additifs: sable, argile).

3. Fabrication de briques par méthode de cuisson

Détermination de la composition de l'argile. Voici comment vérifier l’argile pour la fabrication de briques.
Tout d'abord, l'argile est séchée puis broyée en poudre. La poudre versée dans un récipient en verre transparent (bécher ou juste un bocal en verre), versez de l'eau et mélangez bien. Можно глину просто залить водой на несколько дней с тем, чтобы она при перемешивании "разошлась" до взвешенного состояния (растворилась в воде полностью), для чего раствор изредка перемешивают. Если глина при перемешивании полностью переходит во взвешенное состояние ("висит" в воде), дайте ей отстояться несколько часов, пока вода не станет прозрачной; внизу увидите слой песка, выше- слой глины, а над глиной может быть слой ила или других примесей.
По количеству выпавшего в осадок песка определяется довольно точно пригодность глины для производства кирпича или черепицы.
Пользуясь формулой A=100 х n/n+r , вычисляют процентное содержание песка в глине, где П - высота слоя песка в мм; Г- высота слоя чистой глины в мм.
Глины бывают тощие, средние и жирные. Тощие глины содержат более 20-30% песка. Они сильно шероховаты на ощупь. Шарик из такой глины 0 5 см при падении с высоты в 1 м на пол разваливается. Средние содержат песок в пределах 10-30%. Они на ощупь шероховаты, и шарик 0 5 см при отпускании с высоты в 1 м сплющивается, но не рассыпается. Жирные содержат менее 12% песка. Эти глины на ощупь мягкие, пластичные. Тесто из них также мягкое. Стержни, изготовленные из него, не ломаются, но при высыхании трескаются. Общее количество песка в глине для изготовления кирпича или черепицы должно быть не менее 12-15% и не более 20-30% в зависимости от качества глины. В глинах, идущих на производство кирпича, не допускаются включения камней, корней, веток и особенно известковых и меловых вкрапин, так как они усложняют переработку глины и резко повышают количество брака при сушке и обжиге.

Имеется другой ("народный") способ определения качества глины. Для этого небольшое количество глины замешивают уровня крутого теста и тщательно перемешивают вручную (мнут) до тех пор, пока она не перестанет прилипать к рукам. Изготовленный из этого теста шарик 0 5 см сдавливается двумя дощечками (лучше кусками стекла) до появления трещин. Если трещина появляется при сжатии на 1/4 диаметра (расстояние между дощечками - 4 см) - глина тощая и для обжига не годится. Если трещина появляется при сжатии на 1/3 диаметра (расстояние между дощечками - 3,5 см) - глина средняя и ее можно применять для обжига.
Жирная глина дает трещину при сжатии на 1/2 диаметра (расстояние между дощечками- 2,5 см); в такую глину можно добавлять песок и получать кирпич отличного качества.
Количество песка, добавляемого в глину, можно рассчитать по вышеуказанной формуле или опытным путем в зависимости от степени жирности глины. Песок необходимо брать промытым, очищенным от нежелательных включений - ила, камешков, растительных остатков. Формовка и сушка. При заготовке глины впрок ее раскладывают на земле слоем толщиной до 40 см. При смешивании нескольких видов глины различной пластичности или при подмешивании добавок (песок, шлак, опилки) дозировку лучше производить не на глаз, а с помощью емкостей (тачки, носилок или ведер), добиваясь строгого соблюдения пропорциональности компонентов и полной однородности массы.
Для формовки кирпича используют смесь тестообразного состояния и формуют кирпич обычно методом пластического прессования или путем укладки теста в формы. Состояние этого теста должно быть таким, чтобы сохранялась форма опалубки. Это возможно только при влажности теста не более 18-20%. Такое тесто равномерно и без особого труда формуется, но долго сохнет при естественной сушке (другой возможности обычно ' не бывает). Для достижения конечной влажности кирпича-сырца до 6-8% требуется от недели до месяца сушки в зависимости от погодных условий и места (на сквозняке под кровлей сырец сохнет быстрее и качественнее, чем при других условиях.)

Готовность кирпича-сырца к обжигу устанавливают по следующим признакам: взятый из средних рядов кирпич ломают пополам и при отсутствии в середине темного пятна (признака влажности), сырец признается годным для обжига.
С помощью описанного пресса, использующего полусухое прессование (в некоторой литературе это называют сухим прессованием, но более правильно название "полусухое прессование"), прессованию подвергается исходная смесь естественной влажности 6-8%, т.е. свежевскопанная глина со снятым сухим слоем. При копке глины ее хорошо размельчают, затем перемешивают с добавками и отправляют на формовку в бункер пресса. Воду при такой заготовке добавлять не нужно, ее в глине достаточно. Готовность такого изделия к обжигу - через сутки сушки при теплой погоде. При излишней влажности исходного сырья требуется досушка кирпича-сырца. Если после предварительной сушки влажность все еще достаточно высокая, сырец необходимо досушить в штабелях: кирпич укладывают в два ряда на ребро с зазором от 2-3 до 5-7 см. Ширина штабеля в основании 80 см, наверху -60 см.
Чтобы кирпич не деформировался, в нижние ряды ставят более просушенный сырец, выдерживающий нагрузку 10 рядов, в верхний - менее просушенный. Для укладки кирпича, в целях уменьшения брака (деформации), подготавливают горизонтальную площадку. Эта площадка должна быть выше уровня грунта, чтобы предохранить кирпич от подтекания осадочных вод. После укладки кирпичей штабели прикрывают сверху кусками толя или пластика для защиты от дождя и солнца. Прямое солнечное воздействие производит неравномерную сушку кирпича- в результате образуются трещины. Чтобы уменьшить возможность образования в кирпиче трещин при сушке, следует выкладывать кирпичи их торцовой частью по направлению господствующих ветров.

Печь для обжига кирпича.

После выравнивания и очистки площадки (под печь) от растительного слоя производят ее горизонтальную планировку и трамбовку. Площадка должна быть на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод. Один из видов обжиговой печи представлен на рис. 6. Ее вместимость 700-1500 шт. Это одна из самых маленьких печей. Внутренние размеры ее: ширина- 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) - от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см. Высота печи выполняется соответственно выбранной высоте укладки.
Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм). Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8x40 мм, или стержни 0 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см. Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля). При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать. Топка закрывается дверкой размерами 40X40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25 X 28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25x15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.
Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40x40 см или из любой огнестойкой трубы 0 30-40 см. Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи). Труба соединяется с печью дымовым каналом (сечением 40х30см), который делается в верхней части задней стенки печи. На середине высоты укладки в стенках печи устраивают смотровые отверстия (25x15 см), которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной. Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки. Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора. После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Укладка. Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака (главная причина - вскипающая влага при нагреве кирпича ищет выход - образует трещины).

Укладку сырца в печь (рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм. Ряды можно укладывать любым способом, например, "решеткой" или "елочкой". Способы можно чередовать. Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам. Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.

Обжиг. Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами. Первая стадия -сушка. Это самая ответственная стадия. Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах. Просушку можно считать законченной, если на опущенном на 2-3 минуты в печь железном штыре не будет влаги. Наличие влаги можно также определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами. Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.
После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу. Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива.

Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей. Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°)- верхние ряды светло-красного цвета, а нижние- желтого, печь "ставят на остывание". Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю или кирпичную пыль (можно сухой песок) слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

а) Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
б) Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
в) Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
г) Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

а) Темно-красный, видимый в темноте,- 450- 500°С.
б) Темно-красный - 600-650°С.
в) Вишнево-красный - 700°С.
г) Светло-красный-850°С.
д) Желтый-950-1000°С.
е) Белый - 1200°С - ПЕРЕЖОГ!

Для качественного получения кирпича печь раньше выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличное качество, так как снятие термических напряжений происходило постепенно.
Практически достаточно 7-10 часов. Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия - величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час - уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи. После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.
Недообожженный можно использовать в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Определение качества кирпича. Причина брака.

Правильно обожженный кирпич- однородного оранжево-красного цвета.
Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями.
При ударе металлическим молотком издает чистый звук.
Недообожженный - имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе.
При ударе издает глухой звук (причина - недостаточная температура или время обжига).
Пережженный- имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности.
При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.
Повреждение углов и ребер изделия - результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.
Деформация изделия - недосушенность перед укладкой в печь.
Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.
Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия - результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.
Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.
Белые пятна на готовом изделии - следствие неправильной просушки (пересушка).