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ACCESSOIRES ET TECHNOLOGIE DE CHROMAGE DES PRODUITS

Collection de façons de faire des secrets de technologie pour toutes les occasions

Glossaire des termes

a | b | dans | g | d | ж-и | à | l | m | n | à propos de n | rs | t-y | fc | ш-я

Voir aussi:

Le chromage, l'un des revêtements pratiques nécessaires aux automobilistes, fait référence aux procédés les plus laborieux de l'ingénierie galvanique. Il faut également veiller particulièrement à maintenir la propreté comme pour préparer l'électrolyte, ainsi que les substances qui composent sa composition. L'eau est utilisée distillée ou (dans des cas extrêmes seulement!) Bien bouillie.

Faire un bain

Les cours commencent par la galvanoplastie avec la fabrication d'un bain, sélectionnez préalablement une casserole pour 10 litres et un bocal en verre de trois litres. Les réservoirs plus petits ne doivent en aucun cas être utilisés - cela peut compliquer le réglage des paramètres du procédé, bien entendu, même avec les valeurs données, la capacité du bain ne suffit que pour le chromage de 6 à 8 chemises de cylindre. Coller le corps de contreplaqué de 1-1,5 mm , recueillir le bain selon la figure ci-dessus, puis le recouvrir d’un anneau de contreplaqué. Le travail sur la salle de bain se termine par la rotation du couvercle de la casserole et l'installation d'un thermomètre avec un thermomètre à contact. Aujourd'hui - équipement électrique. Pour alimenter le bain, vous pouvez utiliser n'importe quel ressort de courant constant avec un condensateur électrolytique connecté à la sortie de 80000 microfarads x 25 V. Les fils d'alimentation doivent avoir une section d'au moins 2,5 mm 2 . Le régulateur de courant, en remplacement du régulateur de tension, peut être entretenu par un rhéostat en coupe. Il est inclus dans une rangée avec un bain galvanique et se compose également de sections parallèles incluses par des coupeurs unipolaires. Chaque suite a une contraction deux fois supérieure à la précédente. Le nombre de ces sections est 7-8 . Sur le devant de l'unité au lithium, installez deux prises de 15 A , une pour la polarité normale et une pour l'inverse. Cela permettra de réaliser rapidement la finition anodique de la pièce et de passer au chromage par le simple remplacement de la fourche. Rosettes à trois sorties, pour ne pas se tromper de polarité (il n'y a bien sûr qu'une paire de jacks connectés). Pour maintenir une température constante de l'électrolyte, le bain est fourni avec un thermomètre à contact. Gérer directement le travail des radiateurs électriques, il ne peut pas à cause des courants impressionnants, vous devrez donc assembler un dispositif simple, dont le circuit est montré dans les figures.

Installation pour produits chromés.

Les détails du thermorégulateur: transistors VT1 - ( MP 13 - MP16 , MP39-MP42) ; VT2213-217 (P213-P217) avec toute désignation de lettre; Résistances - ( МЛТ-0,25) ; diode - (D226, D202-D205) ; relais - (Passeport TKE 52 PODG ou OKN de la Fédération de Russie4.530.810) .

Réglage du thermostat: si le court-circuit de 1-2 points ne fonctionne pas, l'émetteur est également connecté au collecteur VT1 . L'activation du relais indique un dysfonctionnement ou un petit gain VT1 . Sinon, le transistor VT2 est défectueux ou son gain est insuffisant. Ayant recueilli également après avoir ajusté une manière de bain, il est possible de commencer la préparation de l'électrolyte.

Pour ce faire, vous avez besoin de:
1) - verser dans un pot un peu plus de la moitié de l’eau distillée préparée, chauffée à 50 °;
2) - s'endormir anhydride de chrome également mélanger
3) - ajouter de l'eau jusqu'au volume calculé
4) - verser de l'acide sulfurique
5) - Faites fonctionner l'électrolyte pendant 3 à 4 heures à partir du calcul de 6-8 A g / l .

La dernière opération est nécessaire pour l'accumulation d'un petit nombre de monas Cr 3 (2-4 g / l) , dont le maintien a un effet favorable sur le processus de précipitation du chrome.

La composition des électrolytes

Anhydride chromique 250 g / l ou 150 g / l
Acide sulfurique-2,5 g / l ou 1,5 g / l

Modes chrome

Le procédé au chrome dépend dans une large mesure de la température de l'électrolyte et de la densité du courant. Les deux facteurs affectent également l'apparence des propriétés du revêtement, mais sont similaires à la production actuelle de chrome. Il ne faut pas oublier qu'avec l'augmentation de la température, la production actuelle diminue; Avec l'augmentation de la densité de courant, la production actuelle augmente; A des températures plus basses, également une densité de courant constante, des revêtements gris sont obtenus, mais à des températures laitières plus élevées. Une voie pratique a trouvé le mode de placage de chrome optimal: densité de courant 50-60 A / dm 2 à une température d'électrolyte de 52 ° à 55 ° ± 1 ° .

Pour être sûr de l'efficacité de l'électrolyte, plusieurs détails peuvent être couverts dans un bain préparé, de forme similaire aux dimensions des échantillons de travail. En sélectionnant également le mode reconnaissant la sortie de courant par une simple mesure des tailles jusqu'à plus tard que le chromage, on peut procéder au revêtement des manchons.

Selon la méthode proposée, le chrome est appliqué aux pièces en acier, en bronze et en laiton. Leur préparation consiste à rincer les surfaces à chromer, à l'essence également avec du savon (avec une brosse à dents) dans de l'eau chaude, à charger dans le mandrin et à le placer également dans le bain. Après immersion dans l'électrolyte, attendez 3 à 5 secondes, puis activez le courant de fonctionnement. Un délai est nécessaire pour que la pièce se réchauffe. Immédiatement, l'activation de la surface des pièces en laiton est également due au cuivre, comme si ces métaux étaient bien gravés dans l'électrolyte. Mais plus de 5 avec retard ne suit pas la composition de ces métaux est le zinc, dont la présence dans l'électrolyte est inacceptable.

Modes chrome

Chromage d'alliages d'aluminium

Sur les processus de dépôt de chrome sur les alliages d'aluminium, il est nécessaire de s'arrêter spécialement. La performance de tels revêtements pose presque toujours de nombreuses difficultés. Tout d’abord, c’est la nécessité d’une application préliminaire de la couche intermédiaire. Les alliages d'aluminium contenant un nombre impressionnant de silicium (jusqu'à 30% , alliages des marques AK12, AL25, AL26, CAC-1 ) peuvent être chromatés comme suit:
- rinçage des pièces dans l'essence,
- rincer à l'eau chaude avec de la lessive ou du savon,
- finir la pièce dans une solution d'acides nitrique et fluorhydrique (ratio 5: 1 ) pendant 15-20 secondes ,
- rinçage à l'eau froide,
- l'installation de la pièce sur le mandrin est également chromée (chargement dans le bain sous le courant!).

Une autre activité, si nécessaire, consiste à couvrir l'alliage de chrome AK4-1 . Il ne peut être dégonflé qu'avec une couche intermédiaire. Ces méthodes comprennent: le traitement du zinc; sur une sous-couche de nickel; à travers le sel de nickel; à travers la finition anodique de la pièce dans une solution d'acide phosphorique.

Dans tous les cas, les pièces sont préparées comme suit:
- broyage (et rodage);
- le nettoyage (élimination des dépôts de graisse après broyage dans l'essence ou le trichloréthylène, puis dans une solution alcaline),
- lavage à l'eau froide et chaude ( 50-60 ° ),
- gravure (pour éliminer les particules restant à la surface après le broyage, mais aussi pour améliorer la préparation de la pièce à appliquer au chrome).

Pour la gravure, une solution de soude caustique ( 50 g / l ) est utilisée, le temps de finition est de 10-30 s à une température de solution de 70-80 ° .

Pour graver des alliages d'aluminium contenant du silicium, il y a aussi du manganèse, il est préférable d'utiliser une telle solution dans les parties suivantes:
acide nitrique (densité 1,4 ) -3, acide fluorhydrique ( 50% ) -1. Le temps de finition des pièces est de 30-60 s à une température de solution de 25-28 ° C. Après le décapage, s'il s'agit d'une chemise de cylindre, il faut la laver immédiatement à l'eau courante et la laisser tomber dans une solution d'acide nitrique ( 50% ) pendant 2 à 3 secondes, puis laver à l'eau.

Revêtements intermédiaires

Zingage
Les articles en aluminium sont abaissés à température ambiante pendant 2 minutes dans une solution (soude caustique 400 g / l , sulfate de zinc 120 g / l , sel de Rochelle 5-10 g / l ou: soude caustique 500 g / l , oxyde de zinc 120-140 g / l ) sans modifier son agitation. La couverture est assez uniforme possède également une couleur grise (parfois bleue).

Si le revêtement de zinc est irrégulier, la pièce est abaissée dans une solution de 50% d'acide nitrique à purger pendant 1 à 5 s, et après le lavage, le revêtement de zinc est répété. Pour les alliages d'aluminium contenant du magnésium, le double revêtement de zinc est obligatoire. En appliquant une autre couche de zinc, la pièce est lavée, elle est chargée dans le mandrin également sous le courant (sans appliquer de tension, le zinc a le temps de se dissoudre partiellement dans l'électrolyte, le contaminant) est installé dans le bain. Au préalable, le mandrin avec la pièce est immergé dans un verre avec de l'eau chauffée à une température de 60 ° . Le procédé de chromage est normal.

Nickelage (chimique)
Si le zinc ne tombe pas sur l'aluminium (le plus souvent sur l'alliage AK4-1 ), vous pouvez essayer d'appliquer du chrome sur le nickel. L'ordre de travail est le suivant:
- En rasant la surface,
- dégraissage,
- gravure 5-10 s dans une solution d'acides nitrique et fluorhydrique, mélangés dans un rapport de 3: 1 ,
- le nickelage.

La dernière opération - dans une solution de la composition suivante: sulfate de nickel 30 g / l , hypophosphite de sodium 10-12 g / l , acétate de sodium 10-12 g / l , glycine 30 g / l . Il est fait d'abord sans hypophosphite, qui est introduit avant le nickelage (avec l'hypophosphite, la solution n'a pas été stockée depuis longtemps). La température de la solution pendant le nickelage est de 96-98 ° . Vous pouvez également utiliser la solution sans glycine, tandis que la température doit être réduite à 90 ° . En 30 minutes, une couche de nickel d'une épaisseur de 0,1 à 0,05 mm est déposée sur la pièce. Ustensiles pour le travail - seulement le verre ou la porcelaine, comme si le nickel était déposé sur tous les métaux du huitième groupe du tableau périodique. Bon laiton nickelé, bronze aussi d'autres alliages de cuivre.

Après le dépôt de nickel, un traitement thermique est effectué pour améliorer l'adhérence au métal de base ( 200-250 ° , maintien 1 à 1,5 heure ). Ensuite, la pièce est montée sur un mandrin de chromage et tombe également 15-40 s dans une solution d'acide sulfurique à 15% , où elle est traitée par courant inverse au taux de 0,5-1,5 A / dm 2 . L'activation du nickel se produit, le film d'oxyde est éliminé et le revêtement devient gris. L'acide ne doit être utilisé que chimiquement (dans la batterie la plus extrême). En d'autres termes, le nickel acquiert une peinture noire, de même que le chrome sur une telle surface.

Après cela, le mandrin avec la pièce est chargé dans le bain de chrome. Au début, le courant est autorisé à être deux fois plus grand, puis pendant 10 à 12 minutes, il est réduit à celui qui fonctionne.

Défauts de nickelage chimique:
- Le nickelage ne se produit pas: la pièce ne s'est pas échauffée du tout, il faut attendre un peu,
- piquer à la surface (typique pour AK4-1 ): traitement thermique médiocre de la pièce, il est nécessaire de la chauffer à 200-250 ° pendant 1,5 à 2 heures .

L'élimination du nickel des alliages d'aluminium peut être réalisée dans une solution d'acide nitrique.

une autre fois dans le processus de nickelage est l'autodécharge - le dépôt de nickel en poudre. Dans ce cas, la solution est versée, mais les plats sont traités avec une solution d'acide nitrique pour éliminer le nickel de sa surface, ce qui empêchera le dépôt sur la pièce.

Je voudrais noter que le nickel-phosphore lui-même a des propriétés très intéressantes, non inhérentes aux revêtements de chrome. C’est l’uniformité de la couche à la surface des pièces (après le dépôt de la mise au point n’est pas nécessaire); dureté élevée après traitement thermique (le mode 400 ° pendant une heure aliène la dureté du revêtement HV 850-950 est également supérieure); Faible coefficient de frottement par rapport au chrome; très légère expansion; haute résistance à la traction.

Le nickel phosphore, sans application supplémentaire de chrome, peut être utilisé non seulement comme revêtement intermédiaire sur les manchons, mais également comme matériau d'usure, réduisant également le frottement, pour les bobines également des doigts de piston. Après quelques années de fonctionnement actif du moteur avec des détails d'une telle finition, ils n'ont pas connu de développement évident, caractéristique des surfaces chaudes en acier.

Application du chrome au sel de nickel
L'ensemble du processus est le suivant:
- gravure dans une solution de soude caustique ( 50 g / l, t = 0,80 °, 20 s ),
- rinçage à l'eau courante,
- application de la 1ère couche intermédiaire (chlorure de nickel, 1 min ),
- la purge de la couche intermédiaire dans une solution d'acide nitrique (solution acide à 50%, 1 min ),
- application de la 2ème couche intermédiaire (chlorure de nickel, 1 min ),
- se laver à l'eau,
- gravure (acide nitrique 50%, 15c ).
- rinçage à l'eau courante,
- Chargement dans le bain de chrome sous le courant.

Application du chrome par traitement anodique
Au lieu des couches intermédiaires, une finition anodique peut être effectuée dans une solution de 300-350 g / l d' acide phosphorique à une température de 26-30 ° C, la tension aux bornes 5-10 V a également une densité de courant de 1,3 a / dm 2 . Le bain doit être refroidi. Pour les alliages contenant également du cuivre, on utilise une solution de 150-200 g / l d' acide phosphorique. Le régime est de 35 ° , le temps de traitement est de 5-15 min .

Après la finition anodique, une courte finition de cathode doit être effectuée dans un bain alcalin, qui élimine partiellement la couche d'oxyde. Comme l'ont montré des études, dans le processus de finition anodique des alliages d'aluminium dans l'acide phosphorique, une surface rugueuse se forme sur les pièces, ce qui contribue à la forte adhésion du revêtement appliqué ultérieurement.

Adaptations, mandrins

Chromage
Pour effectuer le travail avec la chemise de cylindre, un mandrin est produit. Son chemin est clair à partir de l'image ci-dessus, nous nous concentrerons uniquement sur les détails individuels.

Adaptateurs pour chromage

Anode - épingle en acier; à partir d'une extrémité à une longueur de 50-60 mm, le plomb est recouvert d'antimoine ( 7-8% ). Le fil est tourné à travers le diamètre extérieur jusqu'à 6 mm (pour les manchons de travail 0,15 mm ). De l'autre côté de l'épingle à cheveux, le fil est coupé pour fixer le fil.

La cathode est un anneau avec un diamètre interne de 0,5 mm plus grand que la dimension intérieure du manchon. Dans ce document, un morceau de fil isolé est frappé. Le cuivre et les conducteurs en laiton ne doivent pas être utilisés du tout - l'électrolyte les dissout, l'icône peut être brisée. Avant de monter le mandrin dans le bain, il est utile de vérifier la résistance des contacts par le testeur.

Chromage des pièces en acier
(vilebrequin, maneton, axe de piston, cages de roulements)
Le chromage des pièces en acier est réalisé selon la technologie suivante:
- enlever les taches de graisse avec de l'essence,
- se laver à l'eau chaude avec du savon,
- finir les pièces avec courant inverse pendant 2-3 minutes ,
- passage au mode de placage au chrome avec un courant 2-2,5 fois supérieur au design impressionnant, ainsi qu’une diminution progressive du courant pendant 10-15 min .

Le courant calculé est déterminé en multipliant la surface de la surface chromée par le courant de traitement. Pour l'acier, la dernière dimension est de 50 A / dm 2 . Lors de la chromatisation, par exemple, de la zone d'atterrissage du palier principal sur le vilebrequin du moteur KMD-2.5, le courant estimé sera de 0,03 dm 2 x 50 A / dm 2 x 1,5 A.

Pour chromer le maneton, vous avez besoin d'un nouveau mandrin. En plus de la finition du vilebrequin, toutes les zones ouvertes de la surface sont recouvertes de colle "AGO" . L'anode est broyée en acier et coulée ensuite avec du plomb en perçant des trous pour le doigt. L'utilisation de pièces en acier s'explique par la nécessité de garantir un contact sûr - dans le plomb, les connexions filetées ne sont pas fiables. Les calculs de courants sont similaires. Le travail est effectué dans le mandrin avec une buse spéciale.

Presque rien ne diffère en aucune façon du chrome porteur. La seule chose - protéger les parties internes de la pièce est remplie d'une huile solide ou d'une autre graisse, qui est ensuite lavée avec de l'essence après revêtement.

Adaptateur en chrome pour la course extérieure du roulement à billes

Adaptateur de chrome pour la course extérieure du roulement à billes:
Mandrin à 1 corps; Roulement à 2 billes Écrou à 3 chiffres; 4-anode (plomb); 5 parties centrales du mandrin pour le chromage; 6-cathode (acier); 7 casquettes Fenêtre à 8 voies pour le passage de l'électrolyte.

Les défauts de chrome les causent aussi

  1. Chrome ne se règle pas sur le produit:
    - mauvais contact à l'anode ou à la cathode,
    - une petite section de conducteurs,
    - un film épais d'oxydes s'est formé à la surface de l'anode (il est éliminé dans une solution d'acide chlorhydrique),
    - faible densité de courant,
    - la température de l'électrolyte est élevée,
    - un petit écart entre les électrodes,
    - acide sulfurique en excès.

  2. Le revêtement exfolie:
    - faible dégraissage de surface,
    - l'approvisionnement en courant a été perturbé,
    - fluctuation de la température ou de la densité de courant.

  3. À la surface du chrome - cratères, trous:
    - l'hydrogène est retenu à la surface de la pièce
    - changer la suspension pour que le gaz soit enlevé librement,
    - à la surface du métal de base, il y a du graphite,
    - la surface du métal de base est oxydée, poreuse.

  4. Sur les parties saillantes, un revêtement épaissi:
    - Densité de courant accrue.

  5. Le revêtement est dur, exfolie:
    - faible densité de courant, augmentation de la température de l'électrolyte,
    - pendant le processus de chromisation, la température de l'électrolyte a changé,
    - le produit a surchauffé pendant le broyage.

  6. Le chrome ne se dépose pas autour des trous de la pièce:
    - une allocation impressionnante d'hydrogène - pour fermer les trous avec des bouchons en ébonite.
    - acide sulfurique en excès.

  7. Sur la couverture, taches brunes:
    - manque d'acide sulfurique,
    - l'excès de chrome trivalent (plus de 10 g / l ) - pour maintenir le bain sous le courant sans parties, en augmentant la surface des anodes et en diminuant également les cathodes.

  8. Revêtement doux "laiteux":
    - la température de l'électrolyte est élevée,
    - faible densité de courant.

  9. Le revêtement est mat, irrégulier, difficile à frotter:
    - manque d'anhydride chromique.
    - la densité de courant est élevée,
    - manque d'acide sulfurique,
    - excès de chrome trivalent.

  10. Le spotting est aussi matte:
    - dans le processus de chromage, l'approvisionnement en courant a été interrompu,
    - le produit était froid avant le chargement.

  11. Dans certains endroits, le revêtement est brillant, dans d'autres, il est mat:
    - la densité de courant est élevée,
    - basse température d'électrolyte,
    - la densité de courant sur les parties en saillie de la pièce est également différente.

La concentration de l'anhydride chromique dans l'électrolyte est contrôlée au moyen d'un hydromètre. La concentration de l'acide sulfurique ne peut être déterminée, malheureusement, que indirectement, par la qualité du revêtement.

Pendant le processus de chrome, l'évaporation de l'électrolyte se déplace. Dans ces cas, ajoutez de l'eau jusqu'au niveau souhaité. Cela se fait sans installer les pièces - il est possible de modifier la température de l'électrolyte.

Après la chromisation, tous les produits sont traités thermiquement pendant 2 à 3 heures pour éliminer l'hydrogène, à une température de 150-170 ° . Tous les travaux sont effectués sous le dispositif d'aspiration, dans des gants en caoutchouc également dans des verres.

Basé sur les matériaux du magazine "Modelist-Designer". La source dans le numéro 5 pour 1989g.

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