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ACCESSOIRES ET TECHNOLOGIE DE CHROMAGE DES PRODUITS

Collection de façons de faire aussi des secrets de la technologie pour toutes les occasions

Glossaire des termes

a | b | en | g | d | ж-и | à | l | m | n | à propos de | n | rs | t-y | fc | ш-я

Voir aussi:

Le chromage, l'un des revêtements pratiques nécessaires pour les automobilistes, se réfère aux processus les plus laborieux de l'ingénierie galvanique. Il faut aussi un soin particulier pour maintenir la propreté comme si on préparait l'électrolyte, ainsi que les substances qui composent sa composition. L'eau est utilisée distillée ou (seulement dans les cas extrêmes!) Bien bouillie.

Faire un bain

Les cours commencent par la galvanoplastie avec la fabrication d'un bain. Préférez d'abord une casserole pour 10 litres et un pot de verre de trois litres. Les réservoirs plus petits ne doivent en aucun cas être utilisés - cela peut compliquer l'ajustement des paramètres du processus, bien sûr, aussi avec les valeurs données de la capacité du bain est suffisante seulement pour le chromage de 6-8 chemises de cylindre. Coller le corps de contreplaqué 1-1,5 mm , collecter le bain selon la figure ci-dessus, puis le recouvrir d'un anneau de contreplaqué. Travailler sur la salle de bain se termine par tourner le couvercle de la casserole et également installer un thermomètre sur elle aussi avec un thermomètre à contact. Aujourd'hui - équipement électrique. Pour l'alimentation du bain, vous pouvez utiliser n'importe quel ressort de courant constant avec un condensateur électrolytique connecté à la sortie de 80000 microfarads x 25 V. Les fils d'alimentation doivent avoir une section d'au moins 2,5 mm 2 . Le régulateur de courant, remplaçant le régulateur de tension, peut être entretenu par un rhéostat sectionnel. Il est inclus dans une rangée avec un bain galvanique et se compose également de sections parallèles incluses par des coupeurs unipolaires. Chaque suivant a une contre-action deux fois plus que la précédente. Le nombre de ces sections est de 7-8 . Sur l'avant de l'unité au lithium, installez deux prises de 15 A , l'une pour la polarité normale et l'autre pour la marche arrière. Cela permettra d'effectuer hâtivement la finition anodique de la pièce et de passer au chromage par le simple remplacement de la fourche. Des rosettes à trois sorties, afin de ne pas se tromper dans la polarité (il n'y a, bien sûr, qu'une paire de prises connectées). Pour maintenir une température constante de l'électrolyte, le bain est fourni avec un thermomètre à contact. Gérer directement le travail des radiateurs électriques, il ne peut pas en raison des courants impressionnants, de sorte que vous aurez besoin d'assembler un appareil simple, dont le schéma est représenté sur les figures.

Installation pour les produits chromés.

Les détails du thermorégulateur: transistors VT1 - ( MP 13 - MP16 , MP39-MP42) ; VT2213-217 (P213-P217) avec toutes les désignations de lettre; Résistances - ( МЛТ-0,25) ; diode - (D226, D202-D205) ; relais - (TKE 52 PODG ou OKN passeport de la Fédération de Russie4.530.810) .

Réglage du thermostat: si le court-circuit de 1-2 points ne fonctionne pas, l'émetteur est également connecté au collecteur VT1 . La mise en marche du relais indique un dysfonctionnement ou un petit gain VT1 . Sinon, le transistor VT2 est défectueux ou son gain est insuffisant. Après avoir recueilli en ayant ajusté le moyen du bain, il est possible de commencer la préparation de l'électrolyte.

Pour ce faire, vous devez:
1) - verser dans un bocal un peu plus de la moitié de l'eau distillée préparée, chauffée jusqu'à 50 °;
2) - s'endormir l'anhydride de chrome aussi remuer
3) - ajouter de l'eau jusqu'au volume calculé
4) - verser de l'acide sulfurique
5) - faites passer l'électrolyte 3-4 heures à partir du calcul de 6-8 A g / l .

La dernière opération est nécessaire pour l'accumulation d'un petit nombre de monas Cr 3 (2-4 g / l) , dont le séjour a un effet amical sur le processus de précipitation du chrome.

La composition des électrolytes

Anhydride chromique 250 g / l ou 150 g / l
Acide sulfurique - 2,5 g / l ou 1,5 g / l

Modes Chromium

Le processus de chrome dépend dans une large mesure de la température de l'électrolyte et de la densité de courant. Les deux facteurs affectent également l'aspect des propriétés de revêtement, mais il est similaire à la sortie actuelle du chrome. Il faut se rappeler qu'avec l'augmentation de la température, la sortie du courant diminue; Avec l'augmentation de la densité de courant, la sortie de courant augmente; A des températures plus basses, également une densité de courant constante, des revêtements gris sont obtenus, mais à des températures élevées des produits laitiers. Une voie pratique a trouvé le mode de chromage optimal: densité de courant 50-60 A / dm 2 à une température d'électrolyte de 52 ° - 55 ° ± 1 ° .

Pour être sûr de l'efficacité de l'électrolyte, plusieurs détails peuvent être couverts dans un bain préparé, de forme similaire aux dimensions des échantillons de travail. En sélectionnant le mode reconnaissant également la sortie de courant par une simple mesure des tailles jusqu'à plus tard que le chromage, on peut procéder au revêtement des manchons.

Selon la méthode proposée, le chrome est appliqué aux pièces en acier, bronze et laiton. Leur préparation consiste à rincer les surfaces à chromer, l'essence est également ensuite du savon (avec une brosse à dents) dans de l'eau chaude, en chargeant dans le mandrin et en le plaçant également dans le bain. Après immersion dans l'électrolyte, attendez 3-5 s, puis allumez le courant de fonctionnement. Un délai est nécessaire pour que la pièce se réchauffe. Immédiatement, l'activation de la surface des pièces en laiton est également due au cuivre, comme si ces métaux étaient bien gravés dans l'électrolyte. Mais plus de 5 avec le retard ne suit pas - dans la composition de ces métaux est le zinc, dont la présence dans l'électrolyte est inacceptable.

Modes Chromium

Chromage des alliages d'aluminium

Sur les procès du dépôt du chrome sur les alliages d'aluminium il faut s'arrêter spécialement. La performance de tels revêtements pose presque toujours un certain nombre de difficultés. Tout d'abord, c'est le besoin d'une application préliminaire de la couche intermédiaire. Les alliages d'aluminium contenant un nombre impressionnant de silicium (jusqu'à 30% , alliages des marques AK12, AL25, AL26, CAC-1 ) peuvent être chromatés comme suit:
- rinçage des pièces dans l'essence,
- rinçage à l'eau chaude avec de la lessive ou du savon,
- finir la pièce dans une solution d'acides nitrique et fluorhydrique (rapport 5: 1 ) pendant 15-20 secondes ,
- rinçage à l'eau froide,
- l'installation de la pièce sur le mandrin est également chromée (chargement dans le bain sous le courant!).

Une autre activité, si nécessaire, consiste à recouvrir l'alliage de chrome AK4-1 . Il ne peut être dégonflé qu'en utilisant une couche intermédiaire. De tels procédés comprennent: le traitement au zinc; sur une sous-couche de nickel; à travers le sel de nickel; à travers la finition anodique de la pièce dans une solution d'acide phosphorique.

Dans tous les cas, les pièces sont préparées comme suit:
- broyage (et rodage);
- nettoyage (élimination des dépôts graisseux plus tard dans l'essence ou le trichloréthylène, puis dans une solution alcaline),
- lavage à l'eau froide et chaude ( 50-60 ° ),
- la gravure (pour enlever les particules restant sur la surface après broyage aussi broyage, mais il semble améliorer la préparation de la surface de la pièce pour appliquer du chrome).

Pour la gravure, une solution de soude caustique ( 50 g / l ) est utilisée, le temps de finition est de 10-30 s à une température de solution de 70-80 ° .

Pour graver des alliages d'aluminium contenant du silicium est également du manganèse, il est préférable d'utiliser une telle solution dans les parties suivantes:
acide nitrique (densité 1,4 ) -3, acide fluorhydrique ( 50% ) -1. Le temps de finition des pièces est de 30-60 s à une température de 25-28 ° C. Après le décapage, s'il s'agit d'un revêtement de cylindre, il doit être lavé immédiatement à l'eau courante et versé dans une solution d'acide nitrique ( 50% ) pendant 2 à 3 secondes, suivi d'un lavage à l'eau.

Revêtements intermédiaires

Zingage
Les articles en aluminium sont abaissés à température ambiante pendant 2 minutes dans une solution (soude caustique 400 g / l , sulfate de zinc 120 g / l , sel de Rochelle 5-10 g / l ou d'or: soude caustique 500 g / l , oxyde de zinc 120-140 g / l ) avec son agitation inchangée. La couverture est assez uniforme possède également une couleur grise (parfois bleue).

Si le revêtement de zinc est irrégulier, la pièce est abaissée dans la solution d'acide nitrique à 50% qui saigne pendant 1 à 5 s, et après le lavage, le revêtement de zinc est répété. Pour les alliages d'aluminium contenant du magnésium, le double revêtement de zinc est obligatoire. En appliquant une autre couche de zinc, la pièce est lavée, elle est chargée dans le mandrin également sous le courant (sans appliquer de tension, le zinc a le temps de se dissoudre partiellement dans l'électrolyte, de le contaminer) dans le bain. Au préalable, le mandrin avec la pièce est immergé dans un verre avec de l'eau chauffée jusqu'à une température de 60 ° . Le processus de chromage est normal.

Nickelage (chimique)
Si le zinc ne tombe pas sur l'aluminium (le plus souvent il se produit sur l'alliage AK4-1 ), vous pouvez essayer d'appliquer du chrome à travers le nickel. L'ordre de travail est le suivant:
- Rodage de la surface,
- dégraissage,
- gravure 5-10 s dans une solution d'acides nitrique et fluorhydrique, mélangés dans un rapport de 3: 1 ,
- placage de nickel.

La dernière opération - dans une solution de la composition suivante: sulfate de nickel 30 g / l , hypophosphite de sodium 10-12 g / l , acétate de sodium 10-12 g / l , glycine 30 g / l . Il est fait d'abord sans hypophosphite, qui est introduit avant le nickelage (avec l'hypophosphite, la solution n'a pas été stockée depuis longtemps). La température de la solution pendant le nickelage est de 96-98 ° . Vous pouvez également utiliser la solution sans glycine, tandis que la température doit être réduite à 90 ° . En 30 minutes, une couche de nickel d'une épaisseur de 0,1 à 0,05 mm est déposée sur la pièce. Ustensiles pour le travail uniquement en verre ou en porcelaine, comme si le nickel se déposait sur tous les métaux du huitième groupe du tableau périodique. Bon laiton nickelé, bronze également d'autres alliages de cuivre.

Après le dépôt de nickel, un traitement thermique est effectué pour améliorer l'adhérence au métal de base ( 200-250 ° , en maintenant 1-1,5 h ). Ensuite, la pièce est montée sur un mandrin de chromage et tombe également 15-40 s dans une solution d'acide sulfurique à 15% , où elle est traitée par un courant inverse à un taux de 0,5-1,5 A / dm 2 . L'activation du nickel se produit, le film d'oxyde est retiré et le revêtement devient gris. L'acide doit être utilisé seulement chimiquement pur (dans la batterie la plus extrême). D'une autre manière, le nickel acquiert une peinture noire, ainsi que le chrome sur une telle surface ne prend jamais vie.

Après cela, le mandrin avec la partie est chargé dans le bain de chrome. Au début, le courant est autorisé à être deux fois plus grand, puis pendant 10-12 minutes il est réduit à celui qui fonctionne.

Défauts de nickelage chimique:
- Le nickelage ne se fait pas: la pièce ne s'est pas du tout réchauffée, il faut attendre un peu,
- speck sur la surface (typique pour AK4-1 ): mauvais traitement thermique de la pièce, il faut la chauffer à 200-250 ° pendant 1,5-2 heures .

L'enlèvement du nickel des alliages d'aluminium peut être produit dans une solution d'acide nitrique.

une autre fois dans le processus de nickelage est l'auto-décharge - le dépôt de nickel en poudre. Dans ce cas, la solution est versée, mais les plats sont traités avec une solution d'acide nitrique pour éliminer le nickel de sa surface, ce qui empêchera le dépôt sur la pièce.

Je voudrais noter que le nickel-phosphore lui-même a des propriétés très intéressantes, pas inhérentes aux revêtements de chrome. C'est l'uniformité de la couche sur la surface des pièces (après le dépôt du débogage n'est pas nécessaire en aucune façon); haute dureté après traitement thermique (le mode 400 ° pendant une heure aliène la dureté du revêtement HV 850-950 est également plus important); Faible coefficient de frottement en comparaison avec le chrome; très légère expansion; haute résistance à la traction.

Le phosphore de nickel sans autre application de chrome peut être utilisé non seulement comme revêtement intermédiaire sur les manchons, mais aussi comme si le travail, réduisant le frottement, s'use aussi, pour les bobines également des doigts de piston. Après quelques années de fonctionnement actif du moteur avec les détails d'une telle finition, ils n'ont pas eu un développement clair, caractéristique des surfaces chaudes en acier.

Application de chrome à travers le sel de nickel
L'ensemble du processus est le suivant:
- Gravure dans une solution de soude caustique ( 50 g / l, t = .80 °, 20 s ),
- rinçage à l'eau courante,
- application de la 1ère couche intermédiaire (chlorure de nickel, 1 min ),
- saignement de la couche intermédiaire dans une solution d'acide nitrique (solution d'acide 50%, 1 min ),
- application de la 2ème couche intermédiaire (chlorure de nickel, 1 min ),
- laver avec de l'eau,
- attaque chimique (acide nitrique 50%, 15c ).
- rinçage à l'eau courante,
- Chargement dans le bain de chrome sous le courant.

Application du chrome par traitement anodique
Au lieu des couches intermédiaires, la finition anodique peut être réalisée dans une solution de 300-350 g / l d' acide phosphorique à une température de 26-30 ° , la tension aux bornes 5-10 V et la densité de courant 1,3 a / dm 2 . Le bain devrait être refroidi. Pour les alliages contenant du cuivre et du silicium, une solution de 150-200 g / l d' acide phosphorique est utilisée. Le régime est de 35 ° , le temps de traitement est de 5-15 min .

Après la finition anodique, une courte finition cathodique doit être effectuée dans un bain alcalin, qui enlève partiellement la couche d'oxyde. Comme les études ont montré, dans le processus de finition anodique des alliages d'aluminium dans l'acide phosphorique, une surface rugueuse se forme sur les pièces, ce qui contribue à la forte adhérence du revêtement appliqué par la suite.

Adaptations, mandrins

Chromage
Pour effectuer le travail avec la chemise de cylindre, un mandrin est produit. Son chemin est clair à partir de l'image ci-dessus, nous allons nous concentrer uniquement sur les détails individuels.

Adaptateurs pour le chromage

Anode - épingle en acier; à partir d'une extrémité de 50-60 mm, le plomb est recouvert d'antimoine ( 7-8% ). Le plomb est tourné à travers le diamètre extérieur jusqu'à 6 mm (pour les manchons de travail 0,15 mm ). De l'autre côté de l'épingle, le fil est coupé pour fixer le fil.

La cathode est une bague avec un diamètre interne supérieur de 0,5 mm à la dimension interne du manchon. Dans celui-ci, un morceau de fil isolé est frappé. Le cuivre et les conducteurs en laiton ne doivent pas non plus être utilisés - l'électrolyte les dissout, l'icône peut être cassée. Avant de monter le mandrin dans le bain, il est utile de vérifier la résistance des contacts par le testeur.

Chromage des pièces en acier
(vilebrequin, maneton, axe de piston, cages de roulements)
Le chromage des pièces en acier est réalisé selon la technologie suivante:
- éliminer les taches graisseuses avec de l'essence,
- laver à l'eau chaude avec du savon,
- finition des pièces avec un courant inverse pendant 2-3 minutes ,
- passage au mode de chromage avec un courant de 2 à 2,5 fois la conception impressionnante, et aussi une diminution progressive du courant pendant 10-15 min .

Le courant calculé est déterminé en multipliant la surface de la surface chromée par le courant de traitement. Pour l'acier, la dernière dimension est de 50 A / dm 2 . Lors de la chromisation, par exemple, la zone d'atterrissage pour le palier principal sur le vilebrequin du moteur KMD-2.5, le courant estimé sera de 0,03 dm 2 x 50 A / dm 2 x 1,5 A.

Pour chromer le maneton, vous avez besoin d'un nouveau mandrin. En plus de la finition du vilebrequin, toutes les surfaces ouvertes de la surface sont recouvertes de colle "AGO" . L'anode est rectifiée en acier avec une coulée subséquente avec du plomb également par des trous de forage pour le doigt. L'utilisation de pièces en acier s'explique par la nécessité d'assurer un contact sûr - dans le plomb, les raccords filetés ne sont pas fiables. Les calculs de courants sont similaires. Le travail est effectué dans la tige du mandrin avec une buse spéciale.

Presque rien ne diffère en aucune façon du chrome porteur. La seule chose - pour protéger les parties internes de la pièce est rempli avec une huile solide ou autre graisse, qui est ensuite emporté avec de l'essence après le revêtement.

Adaptateur en chrome pour la bague extérieure du roulement à billes

Adaptateur en chrome pour la bague extérieure du roulement à billes:
Mandrin à un corps; Roulement à 2 billes; Écrou à 3 chiffres; 4-anode (plomb); Partie 5-centrale du mandrin pour le chromage; 6-cathode (acier); 7-cap; Fenêtre à 8 voies pour le passage de l'électrolyte.

Les défauts de chrome les provoquent aussi

  1. Chrome ne se contente pas du produit:
    - mauvais contact à l'anode ou à la cathode,
    - une petite section de conducteurs,
    - Un film épais d'oxydes s'est formé à la surface de l'anode (il est éliminé dans une solution d'acide chlorhydrique),
    - faible densité de courant,
    - la température de l'électrolyte est élevée,
    - un petit écart entre les électrodes,
    - l'acide sulfurique en excès.

  2. Le revêtement exfolie:
    - dégraissage de surface médiocre,
    - l'approvisionnement en courant a été perturbé,
    - la fluctuation de la température ou de la densité de courant.

  3. Sur la surface des cratères de chrome, des trous:
    - l'hydrogène est retenu sur la surface de la pièce
    - changer la suspension pour que le gaz soit enlevé librement,
    - à la surface du métal de base il y a du graphite,
    - la surface du métal de base est oxydée, poreuse.

  4. Sur les parties saillantes, un revêtement épaissi:
    - Augmentation de la densité de courant.

  5. Le revêtement est dur, exfolie:
    - faible densité de courant, augmentation de la température de l'électrolyte,
    - pendant le processus de chromisation, la température de l'électrolyte a changé,
    - le produit a surchauffé pendant le broyage.

  6. Chrome ne s'installe pas autour des trous de la pièce:
    - une allocation impressionnante d'hydrogène - pour fermer les trous avec des bouchons en ébonite.
    - l'acide sulfurique en excès.

  7. Sur la couverture, des taches brunes:
    - manque d'acide sulfurique,
    - l'excès de chrome trivalent (plus de 10 g / l ) pour maintenir le bain sous le courant sans pièces, en augmentant la surface des anodes et en diminuant également les cathodes.

  8. Doux "laiteux" revêtement:
    - la température de l'électrolyte est élevée,
    - faible densité de courant.

  9. Le revêtement est mat, irrégulier, difficile à frotter:
    - manque d'anhydride chromique.
    - la densité de courant est élevée,
    - manque d'acide sulfurique,
    - l'excès de chrome trivalent.

  10. Le repérage est également mat:
    - dans le processus de chromage, l'alimentation en courant a été interrompue,
    - le produit était froid avant le chargement.

  11. Dans certains endroits, le revêtement est brillant, dans d'autres, il est mat:
    - la densité de courant est élevée,
    - basse température de l'électrolyte,
    - la densité de courant sur les parties saillantes de la pièce est également différente.

La concentration de l'anhydride chromique dans l'électrolyte est contrôlée au moyen d'un hydromètre. La concentration de l'acide sulfurique ne peut être déterminée, malheureusement, qu'indirectement, par la qualité du revêtement.

Pendant le processus de chrome, l'évaporation de l'électrolyte se déplace. Dans ces cas, ajoutez de l'eau jusqu'au niveau désiré. Ceci est fait sans installer les pièces - il est possible de changer la température de l'électrolyte.

Après la chromisation, tous les produits sont traités thermiquement pendant 2-3 heures pour éliminer l'hydrogène, à une température de 150-170 ° . Tous les travaux sont effectués sous le dispositif d'aspiration, dans des gants en caoutchouc également dans des verres.

Basé sur les matériaux du magazine "Modelist-Designer". La source au numéro 5 pour 1989g.

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