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TECHNOLOGIE DE COULAGE DES METAUX A LA MAISON

Une collection de méthodes pour la fabrication de secrets technologiques pour toutes les occasions

Glossaire

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Voir aussi:

Pour faire un petit détail d'une forme relativement nue de métaux et d'alliages non ferreux fusibles (étain, cuivre, aluminium, zinc, plomb, laiton) à la maison sous la puissance de chaque maître amateur.

Considérons la technologie de fabrication du moule. Le moule est créé dans une boîte à mouler faite de planches non rabotées (pour entrer en contact avec la terre à mouler), également appelée opoka. La taille du ballon doit être environ 1,5 fois supérieure à celle de la pièce. Un ballon ( Fig. 1 ) est composé de deux parties: le fond (une boîte avec un fond) et le haut (un cadre avec une paire de trois barres transversales au milieu). Pour une connexion durable des deux éléments du ballon sur la boîte, installez les loquets, il n'y a que des indentations sur le cadre.

La terre à mouler est composée à 75% de sable fin, à 20% d' argile et à 5% de poussière de charbon. Tous les composants doivent être soigneusement mélangés jusqu'à obtenir une masse homogène.

Opoka. TECHNOLOGIE DE COULAGE DES METAUX A LA MAISON

Fig. 1 Opoka

Un modèle pour la fabrication d'un moule peut servir comme si la pièce elle-même, ainsi qu'un modèle spécial constitué d'une bûche ou d'un autre matériau. Si le modèle de moulage est une pièce qui a déjà été élaborée à certains endroits (par exemple, le loquet d'une serrure de porte de voiture), les salles travaillées sont augmentées de mastic (de préférence d'époxy) à la taille de la nouvelle pièce. Après durcissement complet, les pièces étendues sont classées avec un fichier et du papier de verre.

Lors de la formation, la terre de moulage est versée dans la partie inférieure du ballon et le sol est également légèrement tassé. Le modèle est recouvert de poudre de graphite ou de talc en poudre et l’appuie de moitié dans le sol. Le modèle est placé de manière à ce que les projections et ses autres éléments s’écartent facilement de la forme et ne la détruisent en aucune manière. La terre dans la boîte est à nouveau saupoudrée de graphite ou de talc, la partie supérieure est placée sur la partie inférieure du ballon, en combinant les loquets avec les trous. Dans les éléments irresponsables des futures pièces, placez un tube conique avec une partie large pour former une grille à travers laquelle le métal en fusion sera coulé dans la forme ( Fig. 2 ). Après cela, de la terre de moulage est versée dans le moule avec l'excès et elle est également bien compactée. Ensuite, retirez très soigneusement le bouchon sous la carotte, avec un objet pointu pour retirer la partie supérieure de la forme et retirez le modèle du bas. Des deux côtés de la forme, il doit y avoir des rainures qui reflètent avec précision la forme de la pièce. une autre fois, vous devez ajuster le modèle avec un fin couteau élastique, en éliminant le sable de moulage en excès ou, inversement, en l'ajoutant dans la pièce de la forme, où il est collé au modèle, est également sorti. Si le détail est long, alors une carotte est disposée à l'une de ses extrémités, mais un ami a un trou similaire à celui de la carotte, mais sert à éliminer l'atmosphère du moule en la mesurant avec du métal en fusion. Après le séchage des deux moitiés de la forme, ils sont également bien joints, de sorte qu’il n’y ait pas d’écart entre les parties supérieure et inférieure. Le résultat est un look, prêt à couler du métal.

Formage des métaux

Fig. 2 formage de métal

Le métal est fondu dans une cuve en acier ou en fonte avec un bec verseur, à travers lequel le métal en fusion est coulé dans la cheminée du moule. Comme le four en utilisant un petit four à cornes ou à moufle.

Lors de la fusion du zinc dans de la vaisselle sur du métal, il est conseillé de verser une couche de charbon de bois pour empêcher le métal de brûler.

Après la fusion, le métal est maintenu dans le four pendant 4-5 minutes pour un réchauffement maximum. Cette opération contribue au remplissage qualitatif de la forme dans des endroits minces. Le métal en fusion doit être coulé dans le moule en un flux continu mais mince, afin que le moule ne s'érode pas du tout.

Une fois le métal complètement refroidi, la pièce finie est également retirée du moule. Les produits obtenus par le procédé décrit, comme si leur position avait une surface rugueuse, devaient également être finis.

Considérons maintenant que la technologie de coulée est plus complexe que la précédente, mais elle vous permet d’acheter des produits de haute qualité ainsi que de précision. Cette technologie aliène la possibilité de mouler chez soi des objets techniques de forme complexe, des sculptures et des bas-reliefs.

Le modèle du futur produit est en cire, en paraffine ou en un autre matériau à bas point de fusion. Il est ensuite moulé en une masse monobloc résistant à la chaleur. Avec un léger échauffement ou même une ébullition dans l'eau, le modèle en cire est fondu à travers un trou (future gate), seul le métal en fusion est coulé dans la forme résultante. Avec un moulage soigné, cet outil vous permet de répéter les plus petits éléments du modèle dans le produit.

MODELES DE FABRICATION

Le matériau utilisé pour créer le modèle est obligé de posséder un point de fusion compris entre 50 et 90 degrés. La densité est également inférieure à la densité de l'eau, de sorte que, lorsque le modèle fond, il flotte librement à la surface. La cire d'abeille est la mieux adaptée à ces besoins, l'alliage d'éléments identiques de la stéarine est également de la paraffine, des cires pour prothèses dentaires: «Cire pour bases», «Modelage de cire», «Cire pour œuvres byugelny».

S'il est nécessaire de posséder une forme exacte, par exemple une clé d'une configuration complexe, un moule en plâtre est d'abord fabriqué à l'aide de l'original, seul un modèle en cire y est coulé.

Le processus de création d'un modèle en cire diffère légèrement de la fabrication de pièces moulées. La seule différence est que la coulée de gypse n’est nullement nécessaire, le ballon sera remplacé avec succès par une boîte en carton de taille appropriée.

La séquence de fabrication d'un petit modèle en cire est la suivante. Le gypse est dilué jusqu’à la consistance de la crème sure liquide, puis versé dans la boîte; jusqu’à présent, il n’a pas été saisi, le modèle original y est enfoncé à la moitié de sa hauteur ( Fig. 3 ). L'original est recouvert d'une fine couche de vaseline. Immédiatement dans le plâtre sur les bords de la boîte sont pressés dans la moitié de la longueur des deux allumettes, qui serviront de fixateurs. Une fois que le plâtre a durci, sa surface, tout comme les éléments saillants des colliers d'allumettes, est recouverte d'une fine couche uniforme de vaseline et la solution de plâtre fraîche est versée sur la partie supérieure de la boîte. Avant de couler les éléments supérieurs du modèle, un insert métallique en fil métallique épais ou un clou est placé à sa périphérie pour relever le trou de la porte. Une fois que le plâtre a durci, le lobe supérieur est détaché du bas avec un couteau fin, la garniture de porte est également retirée, les éléments supérieurs de l'alésage sont coniques (par commodité lors du coulage de la cire), les deux moitiés du moule sont jointes, en se concentrant sur les colliers d'allongement, étroitement serrées. En conséquence, nous possédons la forme finie pour obtenir un modèle en cire. La masse de cire fondue est versée à travers le trou de coulée dans le moule, puis le refroidissement est soigneusement éliminé. Si un produit de forme irrégulière comporte également un nombre impressionnant de protubérances, alors, avec l'ouverture de la porte, une ou plusieurs sorties d'air minces sont formées, déplacées par de la cire fondue. À partir du modèle fini, retirez soigneusement l’espace du conduit de refoulement d’air, toutes les bavures étant similaires.

séquence de fabrication de cire

Fig. 3. La séquence de fabrication du modèle en cire

FABRICATION D'UN FORMULAIRE

Le modèle en cire fini est moulé dans une forme ignifuge, mais auparavant, une carotte en cire est fixée au modèle. La masse moulée avec laquelle le modèle en cire est coulé, lors de la coulée d'un produit en aluminium, comprend également des bronzes à bas point de fusion (point de fusion de 860 à 880 degrés ) comprend les composants suivants (en parties de masse):

1ère composition Gypse ........................ 1
Talc ...................... 2
Craie ........................ 2
2ème composition Sable (fin) ... 1
Gypse ......................... 1
3ème composition Sable (fin) ...... 2
Gypse ................... 1
Silice ......... 3

L’industrie médicale produit du «Silaur ZB» et du «Silaur 9» , dans lesquels le gypse et la silice de haute qualité entrent également. Ces médicaments peuvent être utilisés avec succès comme mélange de moulage.

La masse moulée est diluée avec de l'eau jusqu'à l'obtention d'un état crémeux, après quoi le modèle en cire en est complètement rempli. Pour ce faire, une petite quantité de masse est versée sur le fond du réservoir, en y installant soigneusement un modèle en cire et en la coulant progressivement autour du modèle, en contrôlant l’absence de bulles d’air. Le durcissement complet de la forme se produira dans 40 à 60 minutes .

Si le produit doit être moulé dans un métal ou un alliage dont le point de fusion dépasse 880 degrés. Le modèle en cire est préalablement traité avec une couche de revêtement résistant au feu (épaisseur de couche d'environ 1 mm), puis il est coulé avec un composé de moulage.

En tant que revêtement résistant au feu, il est conseillé d'utiliser les moyens «Silamin» et «Formalit» , produits par l'industrie médicale. La poudre à base de magnésite, le sable de quartz, le silicate d'éthyle et également en tant que durcisseur - une solution de verre liquide sont inclus dans «Force-mine» . "Formalite" se compose de quartz en poudre et de silicate d'éthyle. En l'absence de ces moyens, le modèle en cire peut être traité avec un mélange de talc et une solution aqueuse de verre liquide ( 1 partie de verre liquide et 3 éléments d'eau). Un modèle recouvert de cire recouvert d'un mélange est saupoudré de sable de quartz pur, puis recouvert à nouveau d'un mélange de sable. Au total, l'opération est répétée 4 à 5 fois . Par conséquent, si le produit moulé est suffisamment volumineux, la capacité du métal en fusion versé dans le moule est importante, il est alors nécessaire d'appliquer 6 à 7 couches de revêtement réfractaire fabriqué par l'utilisateur. Une fois le revêtement séché, le modèle est immergé pendant 2 minutes dans une solution aqueuse ( 18-20% ) d’ammoniac (ammoniac) pour la fixation. Il est maintenant temps que le modèle en cire soit fondu à partir du moule formé par le sable de moulage solidifié. Le plus souvent, la forme est simplement bouillie dans de l'eau. Le trou de porte doit être situé dans les éléments supérieurs de la forme, immergé dans de l'eau, de sorte que la cire fondue puisse aller librement à l'extérieur et flotter à la surface de l'eau. Si la pièce moulée présente une surface complexe, il est nécessaire de renverser le moule plusieurs fois pour le remplir de cire. Après avoir retiré la masse de cire à l'intérieur du moule, une cavité est formée, qui correspond exactement au modèle. Avant de verser le métal, le moule doit être calciné dans un four à moufle ou un four. Tout d'abord, le four est chauffé à 550-600 degrés. , puis placez le formulaire dessus et augmentez la température à 900 degrés. . À cette température, la calcination dure 2 à 4 heures (selon la masse de la forme).

Après la calcination, le moule est refroidi à la température ambiante si des alliages d'aluminium ou de la fonte y sont coulés. Si du laiton ou du bronze est versé, la forme n'est refroidie qu'à 500 degrés. . L'acier inoxydable est versé dans un moule ayant une température de 850 degrés. .

REMPLISSAGE METALLIQUE

Sous des formes relativement impressionnantes, le métal en fusion s'écoule sous l'action de son propre poids et y déplace l'air. Mais si la pièce moulée a de petites dimensions, il est alors impossible d'obtenir un produit de bonne qualité, comme si l'atmosphère ne permettait pas au métal liquide de remplir toutes les cavités du moule. Cette difficulté peut être surmontée en plaçant le formulaire dans une centrifugeuse manuelle. La force centrifuge aide à chasser l'atmosphère et aliène la capacité du métal à remplir complètement tous les vides de la forme. Néanmoins, il est nécessaire d'effectuer cette opération à la hâte, alors que le métal est à l'état fondu.

Le moulage fini est retiré du moule, détruisant le moulage. Ensuite, la voie mécanique élimine les canaux de carotte pour l'élimination de l'atmosphère (le cas échéant). Si nécessaire, le produit fini est soumis à une finition cosmétique.