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TECHNOLOGIE DE COULEE METALLIQUE A LA MAISON

Une collection de méthodes pour la fabrication de secrets technologiques pour toutes les occasions

Glossaire

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Voir aussi:

Pour faire un petit détail d'une forme relativement nue de métaux et d'alliages non ferreux fusibles (étain, cuivre, aluminium, zinc, plomb, laiton) à la maison sous la puissance de chaque maître amateur.

Considérons la technologie de fabrication du moule. Le moule est créé dans une boîte à mouler constituée de planches non rabotées (destinées à entrer en contact avec de la terre à mouler), également appelée fiole. La taille du ballon doit être environ 1,5 fois supérieure à celle de la pièce. Un ballon ( Fig. 1 ) est constitué de deux parties: le fond (une boîte avec un fond) et le haut (un cadre avec une paire de trois barres transversales au milieu). Pour assurer la connexion durable des deux éléments du ballon sur la boîte, installez les loquets, il n'y a que des empreintes sur le cadre.

La terre à mouler est composée à 75% de sable fin, à 20% d' argile et à 5% de poussière de charbon. Tous les composants doivent être soigneusement mélangés jusqu'à obtenir une masse homogène.

Opoka. TECHNOLOGIE DE COULEE METALLIQUE A LA MAISON

Fig. 1 Opoka

Un modèle pour la fabrication d'un moule peut servir comme si la pièce elle-même, ainsi qu'un modèle spécial en rondin ou autre matériau. Si le modèle de moulage est une pièce qui a déjà été élaborée à certains endroits (par exemple, un loquet d'une serrure de porte de voiture), les salles travaillées sont augmentées de mastic (de préférence d'époxy) à la taille de la nouvelle pièce. Après durcissement complet, les pièces agrandies sont classées avec un fichier et du papier de verre.

Lors de la formation, la terre de moulage est versée dans la partie inférieure du ballon et légèrement tassée. Le modèle est recouvert de poudre de graphite ou de talc en poudre et l’appuie de moitié dans le sol. Le modèle est placé de manière à ce que les projections et ses autres éléments s’écartent facilement de la forme et ne la détruisent pas non plus. La terre dans la boîte est à nouveau saupoudrée de graphite ou de talc, la section supérieure est placée sur la partie inférieure du ballon, en combinant les loquets avec les trous. Dans les éléments irresponsables des futures pièces, placez un tube conique avec une large partie vers le haut pour la formation de la carotte, à travers lequel le métal fondu sera coulé dans la forme ( Fig. 2 ). Après cela, le moule de moulage est versé dans le moule avec l'excédent, et il est également bien compacté. Ensuite, retirez très soigneusement le bouchon sous la carotte, avec un objet pointu pour retirer la partie supérieure du formulaire et retirer le modèle du bas. Il doit y avoir des empreintes de part et d'autre de la forme qui reflètent avec précision la forme de la pièce. une autre fois, il est nécessaire de corriger le modèle avec un fin couteau élastique, en éliminant le sable de moulage en excès ou, inversement, en l'ajoutant dans la pièce de la forme, où il est collé au modèle, également sorti. Si le détail est long, alors une carotte est disposée à l'une de ses extrémités, mais dans un ami, un trou similaire à une carotte est formé, mais sert à éliminer l'atmosphère du moule en la mesurant avec du métal en fusion. Après le séchage des deux moitiés de la forme, ils sont également bien joints, de sorte qu’il n’y ait pas d’écart entre les parties supérieure et inférieure. Le résultat est un look, prêt à couler du métal.

Formage des métaux

Fig. 2 formage de métal

Le métal est fondu dans une cuve en acier ou en fonte avec un bec verseur, à travers lequel le métal en fusion est coulé dans la cheminée du moule. Comme le four en utilisant un petit four à cornes ou à moufle.

Lorsque vous faites fondre du zinc dans des plats sur le métal, il est conseillé de verser une couche de charbon pour empêcher le métal de brûler.

Après la fusion, le métal est maintenu dans un four pendant 4 à 5 minutes pour un réchauffement maximal. Cette opération contribue au remplissage qualitatif du formulaire par endroits minces. Le métal en fusion doit être coulé dans le moule en un flux continu mais mince, afin que le moule ne s'érode pas du tout.

Une fois le métal complètement refroidi, la pièce finie est également retirée du moule. Les produits obtenus par le procédé décrit, comme si leur position, ont une surface rugueuse, nécessitent également une finition supplémentaire.

Considérons maintenant que la technologie de coulée est plus complexe que la précédente, mais elle permet également d’acquérir des produits de haute qualité avec précision. Cette technologie aliène la possibilité de mouler à la maison des produits techniques de forme complexe, des sculptures, des bas-reliefs, etc.

Le modèle du futur produit est en cire, en paraffine ou en un autre matériau à bas point de fusion. Il est ensuite moulé pour former une masse résistant à la chaleur tout-en-un. Avec un léger échauffement ou même une ébullition dans l'eau, le modèle en cire est fondu du moule à travers un trou (future amorce), seul le métal en fusion est coulé dans la forme résultante. Avec un moulage soigné, cet outil vous permet de répéter les plus petits éléments du modèle dans le produit.

MODÈLES DE FABRICATION

Le matériau utilisé pour créer le modèle est obligé de posséder un point de fusion compris entre 50 et 90 degrés. La densité est également inférieure à la densité de l'eau, de sorte que, lorsque le modèle fond, il flotte librement à la surface. La cire d'abeille, un alliage d'éléments identiques de la stéarine, mais aussi de la cire de paraffine et des cires pour prothèses dentaires répond parfaitement à ces besoins: «Cire pour bases», «Cire à modeler», «Cire de Byugelny».

S'il est nécessaire de posséder une forme exacte, par exemple une clé d'une configuration complexe, alors tout d'abord, à l'aide du moule en plâtre original, seul le modèle en cire est coulé.

Le processus de création d'un modèle en cire diffère légèrement de la fabrication de pièces moulées. La seule différence est que la coulée de gypse n’a pas du tout besoin d’une fiole, elle sera remplacée avec succès par une boîte en carton de taille appropriée.

La séquence de fabrication d'un petit modèle en cire est la suivante. Le gypse est dilué jusqu’à la consistance de la crème sure liquide, il est versé dans la boîte en plus, jusqu’à ce qu’il le saisisse, le modèle original y est enfoncé à la moitié de sa hauteur ( Fig. 3 ). L'original est pré-enduit d'une fine couche de vaseline. Immédiatement dans le plâtre sur les bords de la boîte sont pressés dans la moitié de la longueur de deux allumettes, qui serviront de fixateurs. Une fois que le plâtre a durci, sa surface, tout comme les éléments saillants des pinces à allumettes, est recouverte d'une fine couche uniforme de vaseline et le lobe frais du plâtre est versé sur la partie supérieure de la boîte. Avant de verser les éléments supérieurs du modèle, un insert métallique en fil épais ou en clou est placé à sa périphérie pour rehausser les carottes. Après le durcissement du plâtre, le lobe supérieur est détaché du bas avec un couteau fin, la garniture de porte est également retirée, les éléments supérieurs de l'alésage sont effilés (pour faciliter le coulage de la cire), les deux moitiés du moule sont assemblées, en se concentrant sur les colliers d'allumage, puis comprimées. En conséquence, nous possédons la forme finie pour obtenir un modèle en cire. La masse de cire fondue est versée à travers le trou de coulée dans le moule, puis le refroidissement est soigneusement éliminé. Si un produit de forme irrégulière comporte également un nombre impressionnant de protubérances, alors, avec l'ouverture de grille, une ou plusieurs sorties d'air minces sont formées, déplacées par de la cire fondue. À partir du modèle fini, retirez soigneusement la carotte des canaux d'évacuation de l'air, seules les bavures sont similaires.

séquence de fabrication de cire

Fig. 3. La séquence de fabrication du modèle en cire

FABRICATION D'UN FORMULAIRE

Le modèle en cire fini est moulé dans une forme ignifuge, mais avant cela, une carotte en cire est fixée au modèle. La masse moulée, qui est coulée dans un modèle en cire lors de la coulée de produits en aluminium, comprend également des bronzes à bas point de fusion (point de fusion 860–880 degrés ) constitués des composants suivants (en parties de masse):

1ère composition Gypse ........................ 1
Talc ...................... 2
Craie ........................ 2
2ème composition Sable (fin) ... 1
Gypse ......................... 1
3ème composition Sable (fin) ...... 2
Gypse ................... 1
Silice ......... 3

L’industrie médicale produit les «Silaur ZB» et «Silaur 9» , qui sont du gypse et de la silice de haute qualité. Ces médicaments peuvent être utilisés avec succès comme mélange de moulage.

La masse moulée est diluée avec de l'eau jusqu'à un état crème, après quoi le modèle en cire est complètement rempli. Pour ce faire, une petite quantité de masse est versée sur le fond du réservoir, en y posant avec précaution un modèle en cire et en versant progressivement la masse autour du modèle, en contrôlant l’absence de bulles d’air. Le durcissement complet de la forme se produira dans 40 à 60 minutes .

Si le produit doit être moulé à partir d’un métal ou d’un alliage dont le point de fusion dépasse 880 degrés. Le modèle en cire est préalablement traité avec une couche de revêtement résistant au feu (épaisseur de couche d'environ 1 mm), puis il est coulé avec un composé de moulage.

En tant que revêtement résistant au feu, il est conseillé d'utiliser les produits «Silamin» et «Formalit» fabriqués par l'industrie médicale. La poudre à base de magnésite, le sable de quartz, le silicate d'éthyle et également comme durcisseur - une solution de verre liquide sont inclus dans «Force-mine» . Le formolite est constitué de quartz en poudre et de silicate d'éthyle. En l'absence de ces moyens, le modèle en cire peut être traité avec un mélange de talc et une solution aqueuse de verre liquide ( 1 partie de verre liquide et 3 éléments d'eau). Un modèle recouvert de cire recouvert d'un mélange est saupoudré de sable de quartz pur, puis recouvert à nouveau d'un mélange de sable. Au total, l'opération est répétée 4 à 5 fois . Par conséquent, si le produit moulé est suffisamment volumineux, la capacité du métal en fusion versé dans le moule est importante, il est alors nécessaire d'appliquer 6 à 7 couches de revêtement réfractaire fabriqué par l'utilisateur. Une fois le revêtement séché, le modèle est immergé pendant 2 minutes dans une solution aqueuse ( 18-20% ) d’ammoniac (ammoniac) pour la fixation. Il est maintenant temps que le modèle en cire soit fondu du moule formé par le sable de moulage solidifié. Le plus souvent, la forme est simplement bouillie dans de l'eau. Le trou de porte doit être dans les éléments supérieurs de la forme, immergé dans de l'eau, de sorte que la cire fondue puisse aller librement à l'extérieur et également flotter à la surface de l'eau. Si la pièce moulée présente une surface complexe, il est nécessaire de retourner le moule plusieurs fois pour le remplir de cire. Après le retrait de la masse de cire à l'intérieur du moule, une cavité est formée qui correspond exactement au modèle. Avant de verser le métal, le moule doit être calciné dans un four à moufle ou un four. Tout d'abord, le four est chauffé à 550-600 degrés. puis mettez la forme en elle et augmentez la température à 900 degrés. . À cette température, la calcination dure 2 à 4 heures (selon la masse de la forme).

Après la calcination, le moule est refroidi à la température ambiante si des alliages d'aluminium ou de la fonte y sont coulés. Si du laiton ou du bronze est versé, la forme n'est refroidie qu'à 500 degrés. . L'acier inoxydable est versé dans un moule ayant une température de 850 degrés. .

REMPLISSAGE METALLIQUE

Sous des formes relativement impressionnantes, le métal en fusion s'écoule sous l'action de son propre poids et y déplace l'air. Mais si la pièce moulée a de petites dimensions, il ne sera pas possible d'obtenir un produit de bonne qualité, comme si l'atmosphère ne permettait pas au métal liquide de remplir toutes les cavités du moule. Cette difficulté peut être surmontée en plaçant le formulaire dans une centrifugeuse manuelle. La force centrifuge aide à chasser l'atmosphère et aliène la capacité du métal à remplir complètement tous les vides de la forme. Néanmoins, il est nécessaire de réaliser cette opération à la hâte, alors que le métal est à l'état fondu.

Le moulage fini est retiré du moule, détruisant le moulage. Ensuite, la voie mécanique élimine les canaux de carotte pour l'élimination de l'atmosphère (le cas échéant). Si nécessaire, le produit fini est soumis à une finition cosmétique.