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TECHNOLOGIE DE COULAGE DE MÉTAL DANS DES CONDITIONS DOMESTIQUES

Collection de façons de faire aussi des secrets de la technologie pour toutes les occasions

Glossaire des termes

a | b | en | g | d | ж-и | à | l | m | n | à propos de | n | rs | t-y | fc | ш-я

Voir aussi:

Faire un petit détail d'une forme relativement simple de métaux non ferreux à bas point de fusion et d'alliages (étain, cuivre, aluminium, zinc, plomb, laiton) à la maison est au pouvoir de tout maître amateur.

Considérez la technologie de fabrication du moule. Le moule est formé dans une boîte de moulage faite de planches non rabotées (pour un contact sélectionné avec la terre de moulage) également appelée moulage. Les dimensions du flacon doivent être d'environ 1,5 fois les dimensions de la pièce. Opoka ( figure 1 ) se compose d'une paire de pièces: le fond (boîte avec un fond) est également le haut (cadre avec une paire de trois barres transversales au milieu). Pour une connexion forte des deux éléments de la fiole sur la boîte, les fixateurs sont installés, seulement sur le châssis il y a des dépressions.

Le sol de moulage se compose de 75% de sable fin pur, 20% d' argile et 5% de poussière de charbon. Tous les composants doivent être bien mélangés jusqu'à l'obtention d'une masse homogène.

Opoka. TECHNOLOGIE DE COULAGE DE MÉTAL DANS DES CONDITIONS DOMESTIQUES

Fig. 1 Opoka

Modèle pour la fabrication de moules peut servir comme si la pièce elle-même, ainsi que d'un modèle spécial, fait de bûches ou d'autres matériaux. Si le modèle de moulage est déjà un objet travaillé à certains endroits (par exemple, le loquet de la serrure de la porte de l'automobile), alors les locaux usés sont augmentés avec du mastic (de préférence époxy) jusqu'aux dimensions de la nouvelle pièce. Après le durcissement rempli, les pièces accumulées sont traitées avec une lime et également poncées avec un papier de verre.

Lors du moulage, le sol de moulage est également versé dans la partie inférieure du moule et est également légèrement compacté. Le modèle est réduit en poudre avec du graphite ou du talc en poudre et il est également pressé dans le sol par moitié. Placer le modèle de manière à ce que les saillies et autres éléments soient facilement retirés du moule et ne le détruisent pas du tout. La terre dans la boîte est de nouveau saupoudrée de graphite ou de talc, la partie supérieure du flacon est fixée au sommet, en combinant les verrous avec les trous. Dans un élément non pertinent de la future partie, mettez un bouchon conique dans une partie large pour former la porte, à travers laquelle le métal fondu sera versé dans le moule ( figure 2 ). Après cela, le sol de moulage est versé dans le ballon avec un surplus et il est également bien éperonné. Ensuite, retirez soigneusement le bouchon sous la porte, retirez la partie supérieure du moule avec un objet pointu et retirez le modèle par le bas. Sur les deux parties du moule, il doit y avoir des rainures qui reflètent exactement la forme de la pièce. Une autre fois, vous devez ajuster le modèle avec un couteau élastique mince, en enlevant l'excès de terre de moulage ou, inversement, en l'ajoutant à la salle de moulage où il collé au modèle a également été tiré avec elle. Si la partie est longue, alors à une extrémité il est disposé une porte, seul un ami forme un trou semblable à la carotte, mais sert à enlever l'atmosphère du moule par la mesure de le remplir de métal fondu. Après que les moules des deux moitiés ont séché, ils sont également bien joints, de sorte qu'il n'y a pas d'espace entre les parties supérieure et inférieure. En conséquence, il s'est avéré être prêt à être rempli de métal.

Formation de métal

Fig. 2 Formation de métal

Le métal est fondu dans un récipient en acier ou en fonte ayant un bec, à travers lequel du métal fondu est versé dans la cavité du moule. Un petit four ou un four à moufle est utilisé comme four.

Lors de la fusion du zinc dans un bol sur le métal, il est conseillé de verser une couche de charbon de bois pour éviter l'épuisement du métal.

Après la fusion, le métal est maintenu pendant 4-5 minutes dans le four pour un réchauffement maximum. Cette opération favorise le remplissage de qualité de la forme dans des endroits fins. Le métal fondu doit être versé dans le moule par un jet continu mais mince, de sorte que la forme ne soit pas floue.

Après le refroidissement du métal, la forme est séparée et la pièce finie est également retirée. Les produits obtenus par la méthode décrite, comme si la position, avaient une surface rugueuse ont également besoin d'une finition supplémentaire.

Considérons maintenant la technologie de coulée est plus compliquée que la précédente, mais permet d'acheter des produits de haute qualité aussi de précision. Cette technologie aliène la capacité de lancer à la maison des objets techniques de formes complexes, de sculptures, de bas-reliefs, etc.

Le modèle du futur produit est fait de cire, de paraffine ou d'un autre matériau à bas point de fusion, puis il est moulé dans une masse résistante à la chaleur. Avec un léger chauffage ou même une ébullition dans l'eau, le modèle en cire est fondu à partir du moule à travers le trou (la future porte), seul le métal en fusion est versé dans le moule. Avec un moulage soigné, cet outil vous permet de répéter les plus petits éléments du modèle dans le produit.

FABRICATION DU MODÈLE

Le matériau utilisé pour créer le modèle est forcé de posséder un point de fusion de l'ordre de 50 à 90 degrés. En outre, la densité est inférieure à la densité de l'eau, de sorte que lorsque le modèle est fondu, il flotte librement à la surface. Ces exigences sont mieux assorties à la cire d'abeille, un alliage des mêmes éléments de stéarine, également à la paraffine, les cires dentiers: "Cire pour les bases", "Cire pour la modélisation", "Cire pour les travaux de fermoir".

S'il est nécessaire d'avoir une forme exacte, par exemple une clé d'une configuration complexe, alors une forme de gypse est d'abord réalisée à l'aide de l'original, seul un modèle en cire y est déjà coulé.

Le processus de création d'un modèle en cire est légèrement différent de la production d'un moulage. La seule différence est que le gypse n'est pas nécessaire pour la coulée, il sera remplacé avec succès par une boîte en carton de dimensions appropriées.

La séquence de fabrication d'un petit modèle en cire est la suivante. Le gypse est élevé à la consistance de la crème liquide liquide, versé dans une boîte en outre, jusqu'à ce qu'il ne saisit pas, le modèle original est pressé dans la moitié de sa hauteur ( figure 3 ). L'original est pré-enduit d'une fine couche de gelée de pétrole. Immédiatement dans le plâtre autour des bords de la boîte, deux allumettes sont poussées dans la moitié de la longueur, qui agira comme un fixateur. Après la solidification du plâtre, seuls les éléments protubérants des allumettes sont recouverts d'une fine couche uniforme de vaseline, et la partie supérieure de la boîte est également coulée avec une solution de gypse fraîche. Avant de verser les éléments supérieurs du modèle sur son bord, mettre un insert métallique de fil épais ou un clou pour élever le trou de la cheminée. Après durcissement du gypse, la partie supérieure est détachée de la partie inférieure au moyen d'un couteau mince, l'original est également retiré de l'insert, la partie supérieure de la carotte est effilée (pour faciliter la coulée), les deux moitiés du moule sont assemblées. En conséquence, nous avons un formulaire prêt à l'emploi pour obtenir un modèle en cire. La masse de cire fondue est versée à travers le trou de coulée dans le moule, après quoi le refroidissement est soigneusement enlevé. Si le produit de forme irrégulière a également un nombre impressionnant de protubérances, avec le trou de la cheminée, un ou plusieurs trous de sortie d'air minces sont formés, déplacés par de la cire fondue. Avec le modèle fini, les restes de la porte sont également soigneusement retirés des conduits d'air, seules les bavures sont similaires.

Fabrication de modèles de cire

Fig. 3. Séquence de fabrication du modèle en cire

FABRICATION DE FORMULAIRE

Un modèle de cire prêt à l'emploi est moulé dans un moule résistant au feu, mais avant cela, une porte en cire est attachée au modèle. La masse de moulage, qui est coulée dans le modèle en cire, lors de la coulée de produits en aluminium de bronzes à bas point de fusion (point de fusion 860-880 degrés ) se compose des éléments suivants (en parties en poids):

1ère composition Gypse ........................ 1
Talcum ...................... 2
Craie ........................ 2
2ème composition Sable (petit) ... 1
Gypse ......................... 1
3ème composition Sable (petit) ...... 2
Gypse ................... 1
Silice ... 3

L'industrie médicale produit des formulations «SILAUR ZB» ainsi que «Silaur 9» , dans lesquelles du gypse de haute qualité pénètre également dans la silice. Ces préparations peuvent être utilisées avec succès en tant que mélange de moulage.

La masse de moulage est diluée avec de l'eau jusqu'à un état crémeux, après quoi elle est complètement remplie d'un modèle en cire. Pour ce faire, une petite quantité de masse est versée sur le fond de la cuve, un modèle en cire est soigneusement installé dessus, et la masse autour du modèle est coulée peu à peu, contrôlant l'absence de bulles d'air. Le durcissement complet du moule se produira dans 40-60 minutes .

Si le produit est prévu pour être moulé à partir d'un métal ou d'un alliage dont le point de fusion dépasse 880 degrés. , le modèle en cire est pré-traité avec une couche de revêtement résistant au feu (l'épaisseur de la couche est d'environ 1 mm), seulement alors il est coulé avec du matériel de moulage.

En tant que revêtement résistant au feu, il est conseillé d'utiliser les produits «Silamin» et «Formalit» , produits par l'industrie médicale. Dans le "Sila-Mine" vient la poudre de magnésite, le sable de quartz, le silicate d'éthyle aussi comme un durcisseur - une solution de verre liquide. "Formalit" est constitué de quartz pulvérisé et d'éthylsilicate. En l'absence de ces outils, le modèle en cire peut être travaillé avec un mélange de talc et une solution aqueuse de verre liquide ( 1 partie de verre liquide également 3 éléments d'eau). Couvert d'un mélange de modèle de cire saupoudré de sable de quartz propre, puis à nouveau recouvert d'un mélange également saupoudré de sable. Au total, l'opération est répétée 4-5 fois . Si le produit moulé est suffisamment grand en plus, la capacité du métal fondu versé dans le moule est grande, il faut alors appliquer 6-7 couches de revêtement réfractaire auto-fabriqué. Après séchage du revêtement, le modèle est immergé pendant 2 minutes dans une solution aqueuse ( 18-20% ) d'ammoniaque (ammoniac) pour la fixation. C'est maintenant au tour du modèle en cire de fondre hors du moule formé par le mélange de moulage congelé. Le plus souvent, la forme est simplement bouillie dans l'eau. Le trou d'injection doit être dans le haut du moule, immergé dans l'eau, de sorte que la cire fondue puisse s'échapper librement vers l'extérieur et aussi flotter à la surface de l'eau. Si la pièce moulée a une surface complexe, alors en cours d'ébullition il est nécessaire de tourner à plusieurs reprises le moule pour son élimination complète de la cire. Après avoir enlevé la masse de cire à l'intérieur du moule, une cavité correspondant au modèle est formée. Avant de verser le métal, le moule doit être calciné dans un four à moufle ou un four. Tout d'abord, le four est chauffé à 550-600 degrés. , puis dans ce mettre la forme aussi augmenter la température à 900 degrés. . A cette température, la calcination dure 2 à 4 heures (en fonction de la masse du moule).

Après calcination, le moule est refroidi à température ambiante si des alliages d'aluminium ou de la fonte y sont coulés. Si le laiton ou le bronze est versé, le moule est refroidi seulement à 500 degrés. . L'acier inoxydable est versé dans un moule ayant une température de 850 degrés. .

REMPLISSAGE DE MÉTAL

Sous une forme relativement impressionnante, le métal en fusion s'écoule sous l'action de son propre poids, déplaçant l'air là-bas. Mais si la pièce moulée a de petites dimensions, alors une bonne qualité du produit ne peut pas être atteinte, comme si l'atmosphère ne permettait pas au métal liquide de remplir toutes les cavités du moule. Surmonter cette difficulté peut être en plaçant le formulaire dans une centrifugeuse manuelle. La puissance centrifuge aide à chasser l'atmosphère et aliène la possibilité que le métal remplisse complètement toutes les formes vides. Néanmoins, cette opération doit être effectuée rapidement, alors que le métal est encore à l'état fondu.

Le moulage prêt est retiré du moule, détruisant le moulage. Ensuite, avec une voie mécanique, la porte est également retirée pour le détournement atmosphérique (le cas échéant). Si nécessaire, le produit fini est soumis à une finition cosmétique.