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TECHNOLOGIE DU MÉTAL CASTING DANS LES CONDITIONS DE MAISON

Collection de façons de faire des secrets de technologie pour toutes les occasions

Glossaire des termes

a | b | dans | g | d | ж-и | à | l | m | n | à propos de n | rs | t-y | fc | ш-я

Voir aussi:

Faire un petit détail d'une forme relativement simple de métaux non ferreux et d'alliages à bas point de fusion (étain, cuivre, aluminium, zinc, plomb, laiton) à la maison est sous le pouvoir de n'importe quel maître amateur.

Considérez la technologie de fabrication du moule. Le moule est formé dans une boîte de moulage constituée de planches non rabotées (pour un contact sélectionné avec le sol de moulage), également appelée moulage. Les dimensions du flacon doivent être environ 1,5 fois les dimensions de la pièce. Opoka ( Figure 1 ) consiste en une paire de pièces: la partie inférieure (boîte avec un fond) est également la partie supérieure (cadre avec une paire de trois barres transversales au milieu). Pour une connexion forte des deux éléments du flacon sur la boîte, des fixateurs sont installés, seuls des dépressions se trouvent sur le châssis.

Le sol de moulage est constitué de sable fin à 75% , 20% d' argile et 5% de poussière de charbon. Tous les composants doivent être soigneusement mélangés jusqu'à l'obtention d'une masse homogène.

Opoka. TECHNOLOGIE DU MÉTAL CASTING DANS LES CONDITIONS DE MAISON

Fig. 1 Opoka

Le modèle pour la fabrication des moules peut servir comme si la pièce elle-même, ainsi qu'un modèle spécial, fait de bûches ou d'un autre matériau. Si le modèle de moulage est déjà un article travaillé à certains endroits (par exemple, le verrou de la serrure de la porte de l'automobile), les zones usées sont augmentées avec du mastic (de préférence de l'époxy) jusqu'aux dimensions de la nouvelle pièce. Après le durcissement rempli, les pièces accumulées sont traitées avec une lime et poncées avec un papier de verre.

Lors du moulage, le sol de moulage est également versé dans la partie inférieure du moule et est également légèrement compacté. Le modèle est en poudre avec du graphite en poudre ou du talc et le presse également dans le sol de moitié. Placez le modèle de manière à ce que les projections et les autres éléments soient facilement retirés du moule et ne le détruisent en aucune façon. La terre dans la boîte est à nouveau saupoudrée de graphite ou de talc, la partie supérieure du flacon est fixée au sommet, combinant les serrures avec les trous. Dans un élément non pertinent de la future partie, placez un bouchon conique dans une large partie pour former la grille, à travers laquelle le métal en fusion sera versé dans le moule ( Figure 2 ). Après cela, le sol de moulage est versé dans le ballon avec un surplus et il est également bien tassé. Ensuite, retirez délicatement le bouchon sous le portail, retirez la partie supérieure du moule avec un objet pointu et retirez le modèle du bas. Sur les deux parties du moule, il doit y avoir des rainures qui reflètent exactement la forme de la pièce. une autre fois, vous devez ajuster le modèle avec un couteau élastique mince, enlever l'excès de terre de moulage ou, inversement, l'ajouter à la pièce où il s'est collé au modèle. Si la pièce est longue, alors à une extrémité est disposée une porte, seul un ami forme un trou similaire à la carotte, mais sert à éliminer l'atmosphère du moule en la remplissant de métal en fusion. Une fois que les moules des deux moitiés ont séché, ils se rejoignent bien, de sorte qu’il n’ya pas d’écart entre les parties supérieure et inférieure. En conséquence, il s'est avéré être prêt à être rempli de métal.

La formation du métal

Fig. 2 Formation de métal

Le métal est fondu dans un récipient en acier ou en fonte comportant un bec à travers lequel le métal en fusion est versé dans la cavité du moule. Un petit four ou un four à moufle sert de four.

Lorsque vous faites fondre du zinc dans un bol au-dessus du métal, il est conseillé de verser une couche de charbon de bois pour éviter l'épuisement du métal.

Après la fusion, le métal est maintenu pendant 4 à 5 minutes dans le four pour un réchauffement maximal. Cette opération favorise le remplissage de qualité de la forme dans les endroits les plus fins. Le métal en fusion doit être versé dans le moule par un courant continu mais mince, de sorte que la forme ne soit pas floue.

Une fois le métal refroidi, la forme est séparée et la pièce finie est également retirée. Les produits obtenus par la méthode décrite, comme si la position avait une surface rugueuse, nécessitent également une finition supplémentaire.

Considérons maintenant que la technologie de la coulée est plus compliquée que la précédente, mais permet d’acheter des produits de haute qualité également de précision. Cette technologie ne permet pas de mouler des objets techniques de formes complexes, des sculptures, des bas-reliefs, etc. à la maison.

Le modèle du futur produit est fait de cire, de paraffine ou d'un autre matériau à bas point de fusion, puis il est moulé dans une masse résistante à la chaleur. Avec un léger chauffage ou même une ébullition dans l'eau, le modèle en cire est fondu du moule à travers le trou (la future porte), seul le métal en fusion est versé dans le moule. Avec un moulage soigné, cet outil vous permet de répéter les plus petits éléments du modèle dans le produit.

FABRICATION DU MODÈLE

Le matériau utilisé pour créer le modèle est obligé de posséder un point de fusion compris entre 50 et 90 degrés. En outre, la densité est inférieure à la densité de l'eau, de sorte que lorsque le modèle est fondu, il flotte librement à la surface. Ces exigences sont mieux adaptées à la cire d'abeille, un alliage des mêmes éléments que la stéarine, la paraffine, les cires à prothèses: "Cire pour les bases", "Cire à modeler", "Cire pour les fermetures".

S'il est nécessaire d'avoir une forme exacte, par exemple une clé d'une configuration complexe, une forme de gypse est d'abord réalisée à l'aide de l'original, seul un modèle en cire est déjà moulé.

Le processus de création d'un modèle en cire est légèrement différent de la production d'un moulage. La seule différence est que le gypse n'est pas nécessaire pour la coulée, il sera remplacé avec succès par une boîte en carton de dimensions appropriées.

La séquence de fabrication d'un petit modèle en cire est la suivante. Le gypse est élevé jusqu'à la consistance de la crème sure liquide, versé dans une boîte en plus, jusqu'à ce qu'il ne soit pas saisi, le modèle original est pressé dans la moitié de sa hauteur ( Figure 3 ). L'original est pré-enduit d'une fine couche de vaseline. Immédiatement dans le plâtre autour des bords de la boîte, deux allumettes sont poussées dans la moitié de la longueur, ce qui agira comme un fixateur. Une fois que le gypse s'est solidifié, sa surface, seuls les éléments en saillie des allumettes de fixation sont recouverts d'une fine couche uniforme de vaseline, et la partie supérieure de la boîte est également versée avec une solution de gypse fraîche. Avant de verser les éléments supérieurs du modèle sur son bord, placez un insert métallique de fil épais ou un clou pour soulever le trou de carotte. Après le durcissement du gypse, la partie supérieure se détache du fond avec un couteau fin, l'original est également retiré de l'insert de la carotte et la partie supérieure est conique (pour faciliter la coulée de la cire) en joignant les deux moitiés du moule. Par conséquent, nous avons un formulaire prêt à l'emploi pour obtenir un modèle en cire. La masse de cire fondue est versée à travers le trou de carotte dans le moule, après quoi le refroidissement est soigneusement enlevé. Si le produit de forme irrégulière présente également un nombre impressionnant de protubérances, avec le trou de carotte, un ou plusieurs trous de sortie d'air fins sont formés, déplacés par de la cire fondue. Avec le modèle fini, les restes de la porte sont également soigneusement retirés des conduits d'air, seules les bavures sont similaires.

Fabrication de modèles en cire

Fig. 3. Séquence de fabrication du modèle en cire

FABRICATION DE FORME

Un modèle de cire prêt à l'emploi est moulé dans un moule résistant au feu, mais avant cela, une grille en cire est fixée au modèle. La masse à mouler, qui est coulée dans le modèle en cire, lors de la coulée de produits en aluminium à partir de bronzes à bas point de fusion (point de fusion 860-880 degrés ) comprend les composants suivants (en parties en poids):

1ère composition Gypse ........................ 1
Talcum ...................... 2
Craie ........................ 2
2ème composition Sable (petit) ... 1
Gypse ......................... 1
3ème composition Sable (petit) ...... 2
Gypse ................... 1
Silice ... 3

L'industrie médicale produit des formulations "SILAUR ZB" ainsi que "Silaur 9" , dans lequel le gypse de haute qualité pénètre également dans la silice. Ces préparations peuvent être utilisées avec succès comme mélange de moulage.

La masse de moulage est diluée avec de l'eau jusqu'à un état crémeux, après quoi elle est complètement remplie d'un modèle en cire. Pour ce faire, une petite quantité de masse est versée sur le fond de la cuve, un modèle en cire y est soigneusement installé et la masse autour du modèle est versée peu à peu, contrôlant ainsi l'absence de bulles d'air. Le durcissement complet du moule aura lieu dans 40 à 60 minutes .

Si le produit doit être coulé à partir d'un métal ou d'un alliage dont le point de fusion dépasse 880 degrés. , le modèle en cire est prétraité avec une couche de revêtement ignifuge (l’épaisseur de la couche est d’environ 1 mm).

En tant que revêtement résistant au feu, il est conseillé d'utiliser des moyens "Silamin" aussi bien que "Formalit" , fabriqué par l'industrie médicale. Dans la "Sila-Mine", on trouve de la poudre de magnésite, du sable de quartz, du silicate d'éthyle également comme durcisseur - une solution de verre liquide. "Formalit" est constitué de quartz pulvérisé et également d'éthylsilicate. En l'absence de ces outils, le modèle en cire peut être travaillé avec un mélange de talc et d'une solution aqueuse de verre liquide ( 1 partie de verre liquide et 3 éléments d'eau). Recouvert d'un mélange de modèle en cire saupoudré de sable de quartz propre, puis recouvert à nouveau d'un mélange également saupoudré de sable. Au total, l'opération est répétée 4 à 5 fois . Si le produit coulé est en outre suffisamment grand, la capacité du métal fondu versé dans le moule est donc importante, il est donc nécessaire d'appliquer 6 à 7 couches de revêtement réfractaire auto-fabriqué. Après séchage du revêtement, le modèle est immergé pendant 2 minutes dans une solution aqueuse ( 18-20% ) d'ammoniac (ammoniac) pour la fixation. Maintenant, c'était au tour du modèle en cire de fondre du moule formé par le mélange de moulage congelé. Le plus souvent, la forme est simplement bouillie dans l'eau. Le trou de la carotte doit être au sommet du moule, immergé dans l'eau, de sorte que la cire fondue puisse librement s'échapper vers l'extérieur et flotter à la surface de l'eau. Si la pièce moulée a une surface complexe, il est alors nécessaire de tourner le moule en ébullition pour éliminer complètement la cire. Après avoir enlevé la masse de cire à l'intérieur du moule, une cavité correspondant au modèle est formée. Avant de verser le métal, le moule doit être calciné dans un four à moufle ou un four. Tout d'abord, le four est chauffé à 550-600 degrés. , alors mettre la forme aussi élever la température à 900 degrés. . A cette température, la calcination dure 2 à 4 heures (en fonction de la masse du moule).

Après la calcination, le moule est refroidi à température ambiante si des alliages d'aluminium ou de la fonte y sont déversés. Si le laiton ou le bronze est coulé, le moule est refroidi seulement à 500 degrés. . L'acier inoxydable est versé dans un moule ayant une température de 850 degrés. .

Remplissage de métal

Sous une forme relativement impressionnante, le métal en fusion coule sous l'action de son propre poids, déplaçant l'air là-bas. Mais si la coulée a de petites dimensions, alors la qualité du produit ne peut être atteinte, comme si l'atmosphère ne permettait pas au métal liquide de remplir toutes les cavités du moule. Pour surmonter cette difficulté, vous pouvez placer le formulaire dans une centrifugeuse manuelle. La puissance centrifuge aide à évacuer l'atmosphère et empêche également le métal de remplir complètement toutes les formes de vide. Néanmoins, cette opération doit être effectuée rapidement, alors que le métal est encore à l’état fondu.

La fonte prête est enlevée du moule, détruisant le moulage. Ensuite, avec un itinéraire mécanique, la porte est également retirée pour le détournement atmosphérique (le cas échéant). Si nécessaire, le produit fini est soumis à une finition cosmétique.