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Fédération de Russie Patent RU2291126

Procédé pour la préparation des granulés de silicate expansé - PENOSILIKATNOGO GRANULATS

Procédé pour la préparation des granulés de silicate expansé - PENOSILIKATNOGO GRANULATS

Nom de l'inventeur: Alexander A. Kets (RU); Puzanov Igor S. (RU); Sergey I. Puzanov (RU); P'yankov Mikhail Petrovich (RU); Rassomagina Anna S. (RU); Saulin Dmitry
Le nom du titulaire du brevet: Closed Joint Stock Company " La production de Perm de silicate expansé"
Adresse de correspondance: 614990, Perm, ul. Bukireva, 15, PSU, US Pat. pansement. AA Honorine
Date de début du brevet: 11.04.2005

L'invention concerne la fabrication de produits en vrac, des matériaux de construction légers. Le résultat technique de l'invention est d'améliorer le rendement du processus, une consommation réduite, les caractéristiques de consommation améliorés et la qualité du produit fini. Un procédé de production de gravier penosilikatnogo comprend le séchage, le broyage du verre brisé et d'un agent gonflant dans les usines, nourrissage de la charge dans le réservoir de stockage, de dosage poids de calcin et d'agent gonflant avant le mélange. La quantité du mélange d'agent gonflant de carbonate avec le carbone prend entre 5 et 95 en poids.%. Mélanger de la poudre de calcin, de quartz et un agent d'expansion produit dans un mélangeur à tambour, et en mélangeant la solution de la poudre et du verre soluble dans l'eau résultante est effectuée dans un mélangeur à grande vitesse. Les granulés sont formés par laminage dans un granulateur à tambour. Les granulés sont ensuite séchés dans un four rotatif, on fait mousser en même temps que le milieu de séparation est recuite. La température dans la première moitié du four au cours des granules est maintenue dans l'intervalle de 720-900 ° C et dans le second - 580-300 ° C En tant que milieu de séparation un mélange de ciment et de la craie ou du sable de quartz rivière, lesdits composants sont prises dans un mélange de sable de quartz dans une quantité inférieure à 20 en poids.% De ce dernier.

DESCRIPTION DE L'INVENTION

L'invention concerne la fabrication de produits en vrac, des matériaux de construction légers, notamment pour la production de mousse de silicate granulaire. Le matériau peut être utilisé comme un matériau isolant efficace et une charge légère dans les constructions de bâtiments.

verre moussé en mousse de silicate en général et en particulier, comme un bloc, et un type granulaire sont des matières de silicates inorganiques contenant dans son volume des quantités importantes de phase gazeuse. Le procédé d'obtention de ce matériau dans la fabrication du lot, composé de 95 à 97% de verre et 5-3% des agents d'expansion (carbonate, tels que le calcaire ou de carbone, comme le charbon, le coke, le noir de carbone), le chauffage de la charge à des silicates d'état d'une température de . A cette température, les grains de verre fritté et formé par la décomposition du verre fondu très visqueux gaz additif est expansé de formation de gaz. Après le recuit et le refroidissement, un matériau poreux possédant des propriétés d'isolation thermique élevées et une haute résistance mécanique [1].

Pour la composition granulaire obtenue en mousse poudre de verre de silicate, un agent moussant et d'une solution aqueuse de silicate de sodium, puis la composition résultante est formée à partir de granulés par laminage, qui est traité thermiquement dans un four à tambour rotatif, les prix résultant des pastilles de composition et de silicate expansé sphérique (penosilikatnogo gravier). Questions générales de préparation de mousse de verre, y compris granulaire, décrits dans les monographies [2, 3].

Pour la fabrication de granulés de verre de mousse sont formées à partir de la matière première en quelque sorte les granulés bruts sont sous forme de mousse dans un four rotatif. Souvent, les granulés de départ ont une forme irrégulière, conduisant à un produit fini, pour former des granules poreux, et différente de la sphère. Par exemple, la mise en oeuvre d'un tel procédé est décrit dans le certificat d'inventeur [4]. Les auteurs proposent un verre purifié pour briser la lutte à 5-30 microns. En outre, le mélange moussant est préparé sous forme d'une suspension dans 30% d'humidité en mélangeant une poudre de verre d'hydroxyde de sodium à 20% avec l'addition de la quantité nécessaire d'eau. La consommation d'hydroxyde de sodium est de 1,4% en poids de poudre de verre. Après vieillissement du mélange pendant 50-70 heures, il est séché à une teneur en humidité de 5-8%. Pour un mélange de pastilles crues broyé à 5-10 mm morceaux, qui, après traitement avec une solution d'acide nitrique, séché et mousse à 825-900 ° C dans un four rotatif.

L'essence de ce procédé consiste à la lixiviation partielle de la poudre de verre avec une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium, la formation de la préforme au cours du séchage de la composition monolithique. Et dans le monolithe de soufflage de verre, il est déjà inclus. Le mélange séché résultant a ensuite été moussé à des températures généralement supérieures à 800 ° C

Le certificat d'inventeur [5], les auteurs proposent soumis verre broyé a fermé la solution aqueuse d'acide nitrique ou du nitrate de potassium ou de sodium, et on la soumet à un traitement hydrothermique à 4 atmosphères et de 143 ° C pendant 4 heures. Après la sortie de l'autoclave et concassés agglomérat mousse à 800 ÷ 830 ° C pendant 20-25 min.

De même, résoudre le problème du certificat de l'URSS [6] de l'auteur. Seuls les auteurs ont utilisé pour la lixiviation de la température de transition vitreuse de la poudre est inférieure à 100 ° C, mais sont obligés d'augmenter considérablement le temps d'un tel procédé. Donc, les granulés bruts ont été soumis à un traitement hydrothermique. Pour ce verre broyé des matières premières et un agent gonflant à la masse brute est humidifié avec de l'eau et on laisse reposer pendant 1 jour à 30 ÷ 18 ÷ 90 ° C Seulement alors les granules ont augmenté de manière significative la résistance par frittage de la masse soumise à un traitement thermique à des températures élevées pour la formation de mousse.

Peut-être de légères granules bruts de compression, tel que proposé dans le brevet [7]. Et dans la préparation de granulés de taille artificielle de type particule ponce, on obtient 1 ÷ 30 cm.

matériaux expansés de forme irrégulière peuvent être obtenus en utilisant le procédé de choc thermique pour les matériaux susceptibles de gaz à des températures élevées. Par exemple, dans le brevet [8] décrit un procédé de préparation de matériaux en verre poreux foyer laitier avec une masse volumique apparente de 45-100 kg / m 3, comprenant la préparation de la charge, la fusion dans une atmosphère réductrice, et le refroidissement de la partie de silicate de fusion dans le "choc thermique". Changements dans la composition du laitier [9, 10] conduit à de légères différences dans les propriétés du produit fini, sans altérer la technologie fondamentale. Lors du refroidissement de la masse fondue et le produit moussant peut simultanément produire de l'énergie, comme générateur de vapeur [11], ce qui réduit le coût global du procédé.

Il convient de noter que les solutions techniques ci-dessus impliquent l'obtention de pastilles crues à un traitement thermique dans un four rotatif pour obtenir une mousse de verre granulé. pellets premières dans ces méthodes ont généralement une forme irrégulière, et le processus de leur préparation est très laborieuse et l'automatisation du complexe.

À l'aide d'un four rotatif est généralement permet plus proche de la forme sphérique des grains, même dans le cas où les granulés crus sont de forme irrégulière. Par conséquent, dans la plupart des cas, le traitement thermique est effectué dans un four rotatif, mais en principe possible d'utiliser un autre types de fours. Ainsi, dans le brevet [12] pastilles brutes de 5-10 mm de diamètre répartis uniformément sur la bande de toile, qui vient dans un four chauffé à 600-650 ° C

Dans le cas du ruban four de frittage peut mousser la matière, ce qui nécessite en outre le broyage en granulés. Ainsi, dans le brevet [13] décrit la préparation d'un mélange d'adjuvants de type silicate. Le mélange résultant (si nécessaire dilué 5 fois) formant 0,5-5 cm d'épaisseur et la couche de mousse rapide à 780 ° C dans un four à bande transporteuse. Après avoir quitté le four de la couche de mousse est refroidi et broyé pour produire des granules de taille désirée. S'il est nécessaire d'obtenir de grandes granules étape de broyage peut être éliminé, et avoir un refroidissement très rapide, par exemple par l'eau. Dans ce cas, la couche de mousse de verre est complètement désintégrée du fait des contraintes internes. Plus l'épaisseur, plus petite est la taille des granules résultants.

En plus de produire la lumière de silice à particules sphériques par le traitement thermique du mélange de produits sujettes au dégazage aux températures thermoplasticité silicate méthodes connues, lorsqu'on utilise des sphères de matière organique recouvert d'un film d'un matériau inorganique, et la préforme résultante est traitée thermiquement pour brûler le composant organique et un revêtement de durcissement inorganique. Dans ce cas, les produits finis représentent une sphère creuse. Par exemple, un tel matériau et son procédé de fabrication sont décrits dans le brevet [14], qui consiste à former le noyau consumable de la tourbe recouvrant sa coquille minérale avec calcination ultérieure, le noyau moulage est effectué en faisant glisser en granules sphériques ayant un séchage ultérieur, et un revêtement minéral est appliquée en mouillant les noyaux en la suspension.

Dans le brevet [15] proposé de former un noyau burnable des boues compactées station d'épuration biologique, et la coquille minérale - à partir de briques d'argile avec du sable de quartz broyé. Après séchage et moulage de granulés minéraux à la chaleur gaine d'un traitement de frittage réalisée à des températures allant jusqu'à 1500 ° C

Lors de l'utilisation des agents d'épuisement pour former des vides à l'intérieur du matériau inorganique peut être un matériau organique non seulement être positionné au milieu de la sphère et la portée de distribuer épaisseur qui, après traitement thermique conduit à la répartition des vides pour les granulés plus épais. Un tel procédé est décrit dans le brevet [16]. Dans ce cas, un agrégat léger poreux sphérique est obtenue en mélangeant des cendres volantes et de boues d'épuration, un mélange d'agglomération par chauffage du mélange aggloméré dans un four rotatif pour obtenir un produit sphérique, et le refroidissement du produit obtenu.

Un procédé similaire est décrit dans le brevet [17]. Pour préparer le matériau produit à partir de la composition selon l'invention le mélange du verre soluble avec une charge, le mélange est moulé, des granulés décorés provenant de la granulation intermédiaire production de méthacrylate de méthyle, les particules sont amenées, après séchage dans un four à 430-470 ° C, en formant ainsi des granules sphériques poreuses.

Il est possible d'utiliser diverses matières organiques et le liant minéral. Par exemple, il est proposé d'utiliser microsilice zhidkostekolnyh liant et un additif utilisé comme un déchet combustible dans le traitement des schistes argileux noirs [18] ou de la microsilice avec une solution d'hydroxyde de sodium et des additifs en tant que combustible - impureté de carbone [19].

En termes généraux, le procédé d'obtention du matériau granulaire penosilikatnogo comprend généralement un mélange de poudre de verre et de soufflage, à granuler le mélange avec de l'humidité, le traitement thermique dans un four rotatif pour déplacer le composant de silicate dans l'état thermoplastique et le dégagement de gaz de l'agent gonflant. En outre, le processus de traitement thermique est réalisée en présence du milieu de séparation est une matière en poudre qui empêche l'agglomération des granulés individuels. Un tel procédé est décrit dans [2, 3] et fournit une lumière, des billes poreuses de silicate. Il existe des solutions techniques qui diffèrent dans les matières premières, les modes et d'autres caractéristiques.

Par exemple, dans le brevet [20], il est proposé d'utiliser comme matière première du silicate - verre fritte d'émail sable de moulage, de la céramique, des déchets de silicate organique ou inorganique ou d'un mélange des composants ci-dessus, un agent gonflant - sol calcaire et / ou dolomite et / ou magnésite et / ou withérite. Pour empêcher le frittage pendant le traitement thermique des granulés enrobés de granulés 1,5 parties de dioxyde de titane ou l'oxyde de titane, l'hydroxyde et / ou d'hydroxyde d'oxyde d'aluminium.

En plus de verre peut être utilisé comme matière première et d'autres matériaux de silicate. Par exemple, les auteurs [21] Le mélange de gazéificateur de tuf fine (suie ou noir de carbone), une roche contenant un oxyde d'un métal alcalino-terreux, et l'acide borique et ferme métasilicate de sodium aqueux, mixte, mousse et granulé dans un four rotatif.

Il est proposé d'utiliser du verre, scories centrale thermique et un agent gonflant - la boue de la production d'aluminium [22]. Dans le brevet [23] décrit l'utilisation de cendres et de déchets de scories des centrales thermiques et des suppléments correctives - liquide, très dispersé et substances pâteuses, fournir un contact de haut entre les composantes de la charge: flacon d'argile, la production de déchets de chaux, de l'alcali, le verre d'eau, de la poussière de grille coke.

Éventuellement, la dissolution partielle du verre dans des solutions alcalines pour former des produits hydratés qui dégagent de l'eau pendant le traitement thermique. Par exemple, dans le brevet [24] ont proposé la poudre de verre mélangée avec une solution aqueuse alcaline ou d'un silicate de métal alcalin, avec lequel il réagit à une température de 60 à 120 ° C sous la pression normale ou dans un autoclave. Le produit de réaction, qui est une masse visqueuse, granulé et refroidi pour obtenir des granulés solides. Moussant est effectuée sur un système de deux ou une seule étape.

Pour possibles à partir de la solution de poudre de verre fin [25], lorsque l'on fait fondre le calcin et le verre fondu est obtenu, qui est ensuite pulvérisé.

Et le verre spécialement brassée peut être utilisé en plus du verre fini [26]. Dans ce cas, le lot préparé cuit dans un four électrique à une température de 1340-1360 ° C, verre fondu soudé est versé dans l'eau pour obtenir des granulés. Le granulé est séché, mélangé avec l'agent gonflant et broyé dans un broyeur vibrant. La poudre résultante a été granulée en tant que liant de silicate et l'utilisation de l'argile figuline suspension.

Il peut être utilisé comme agent d'expansion de différents matériaux carbonés. Par exemple, il est proposé d'utiliser l'huile de déchets [27], boues de pétrole [28]; le sucre, la mélasse et pyrolusite [29] ou MnO 2 et CaCO 3 [30].

Des solutions techniques pour l'utilisation des matières premières et le traitement peuvent varier considérablement. Par exemple, comme agent gonflant, en plus de ce qui précède, il est proposé d'utiliser [31] L'alcool de polyvinyle ou d'un hydrocarbure miscible avec la solution de silicate alcalin (sucres, du glycol, du glycérol, de la cellulose, l'amidon, l'urée-formaldéhyde, du phénol, de l'asphalte émulsionné), la pièce de réception non seulement l'enroulement mais aussi l'extrusion, et que le four utilisé vannogo le type.

La solution technique la plus proche de la solution proposée est décrite dans le brevet [32] «Procédé de fabrication d'un granulé de verre expansé à partir de verre brisé». Procédé de fabrication d'un verre cellulaire granulé en opérant en continu la ligne de production comprenant: le lavage et le séchage du calcin dans le lavage et le tambour de séchage à une température de 110 à 120 ° C, charge de séchés calcin de verre dans un bunker roulant, le broyage et le séchage du calcin, le poids de dosage et de broyage du calcin articulaire et d'un pore carbonate moulins, comme agent gonflant, un mélange de dolomite en une quantité de 4% en poids de verre, le broyage du mélange pour obtenir une surface spécifique de 3000 à 5000 cm 2 / g, broyé lot d'alimentation dans un silo de stockage, la granulation par lots au niveau du plateau de reflux granulateur avec une solution aqueuse de verre soluble sécher les granulés sur la bande sèche à mailles dans une couche allant jusqu'à 100 mm, à une température de 400 ° C jusqu'à une teneur en humidité de 2% et le chargement des pastilles de marge de trémie fines sur un tamis vibrant criblées immédiatement avant l'expansion des pastilles dans le four rotatif, le moussage des pastilles dans le four rotatif en même temps que le milieu de séparation comprenant le quartz, le quartz est utilisé comme sable de quartz de la rivière, le rapport du milieu de séparation et les pastilles 1: 1, la transformation en mousse de granulés dans un four rotatif à une température de 780-820 ° C, le recuit de pastilles à une température de 30 ° C et on sépare les perles du milieu de séparation est effectuée après le recuit .

Les inconvénients de la méthode prototype est la complexité et la consommation d'énergie du procédé, la taille limitée des granulés obtenus.

Le problème à résoudre par l'invention, - l'amélioration du processus d'obtention de penosilikatnogo gravier.

Le résultat technique - en augmentant les performances des processus, la consommation d'énergie réduite, les caractéristiques de consommation améliorées et la qualité du produit fini.

Le problème est résolu par les caractéristiques spécifiées dans les revendications, en commun avec l'art antérieur tel que le procédé de production penosilikatnogo gravier, comprenant le séchage et le broyage du calcin et d'agent gonflant - un mélange de matières de carbonate et de carbone, dans des usines, alimentant la charge de masse du poids de la trémie de stockage de dosage calcin et l'agent gonflant avant le mélange, la granulation mélange à l'aide d'une solution aqueuse de verre soluble, le séchage des granules, le chargement des pastilles des pastilles de marge de trémie en mousse dans le four rotatif en même temps que le milieu de séparation, recuire les granules et les sépare du milieu de séparation après le recuit, et distinctifs caractéristiques essentielles de la quantité de carbonate mélange d'agents gonflants avec le carbone prend entre 5 et 95 en poids.%, en mélangeant le calcin de poudres, de quartz et d'un agent d'expansion produit dans un mélangeur à tambour, et en mélangeant la solution de la poudre et du verre soluble dans l'eau résultante est effectuée dans un mélangeur à grande vitesse, et les granulés sont préparés en faisant rouler dans un tambour granulateur, qui ont été séchés dans un séchoir à tambour, les granulés pendant température de moussage ultérieur dans le four rotatif dans la première moitié du four au cours des granules est maintenue dans l'intervalle de 720-900 ° C et dans la deuxième moitié du four - 580-300 ° C et est utilisé en tant que milieu de séparation de la craie ou d'un mélange de ciment et de sable de quartz de la rivière, lesdits composants sont prises dans un mélange de sable de quartz dans une quantité inférieure à 20 en poids.% de celle-ci.

conditions de traitement de Justification.

Partage de carbonate et d'agents de carbone de soufflage nous permet de renforcer et de rendre plus uniforme procédé de gazéification de la température au cours du traitement de la chaleur due à l'oxydation du carbone libéré lors de la dissociation thermique de dioxyde de carbone des carbonates. Utilisation comme agent gonflant de carbone provenant d'une source de carbone - le noir de carbone, le charbon, le coke. Comme agent gonflant de carbonate peut être utilisé du carbonate de calcium, le sodium ou le magnésium, et des mélanges de ceux-ci. La quantité du mélange d'agent gonflant de carbonate de carbone peut varier entre 5 et 95 en poids.%. La réduction de la quantité d'agent gonflant de carbonate inférieure à la limite indiquée conduit à dégagement gazeux dans une plage de température étroite, et réduire la formation de mousse inégale qualité du produit. Des quantités excessives de carbonate agent gonflant sur la limite spécifiée, et conduit à gaz dans une plage de température étroite. En outre, une teneur élevée en agent gonflant de carbonate dans le système augmente la proportion des pores ouverts dans le produit fini, ce qui, au total et diminue la qualité du produit.

Le milieu de séparation utilisé comme la craie ou le mélange de ciment avec du sable de quartz, de la rivière. L'utilisation de ces composants dans un milieu de séparation dans un mélange avec du sable de quartz, à la différence du sable de quartz classique permet d'empêcher totalement le collage des pastilles pendant le traitement thermique, en particulier à des températures élevées et à obtenir des granulés à forte densité. L'utilisation de ces composants dans un mélange de sable de quartz dans une quantité inférieure à 20 en poids.% De la quantité de ce dernier conduit, au cours du procédé de moussage au-dessus de 900 ° C, une partie des granulés à coller ensemble, ce qui réduit la qualité du produit.

Lors de la formation de mousse pastilles dans le four rotatif à la température de la première moitié du four au cours des granulés et un maximum de 720-900 ° C et dans la deuxième moitié du four - 580-300 ° C, ce qui maximise l'utilisation des gaz dégagés dans le matériau de silicate et d'obtenir une qualité de produit stable. Réduction de la température au-dessous de la limite indiquée conduit à des processus de dégazage incomplet de fuite dans les granulés, le matériau fritté est insuffisante et par conséquent, de haute résistance des granulés de faible densité. L'augmentation de la température au-dessus de cette plage de température conduit à trop gazage rapide des granulés, le larmoiement et coller à forte intensité et des granulés. Par conséquent, la température de traitement est en dehors de cette plage, à la fois vers le haut et vers le bas, réduit la qualité de l'prordukta fini.

Dans la méthode proposée, contrairement à l'art antérieur de manière significative nombre d'opérations améliorées, réduisant ainsi la ligne de production d'énergie, augmenter la fiabilité, les caractéristiques des produits résultant d'élargir et d'améliorer sa qualité.

Ainsi, l'utilisation du matériau pour la granulation vitesse successive mélangeur granulateur et le passage du tambour permet une distribution plus uniforme des composants dans la charge et donc d'obtenir des caractéristiques plus stables du produit fini. En outre, la combinaison des éléments proposés schéma technologique permet non seulement de produire des granulés dans une gamme plus étroite de la taille, mais aussi plus largement la taille et des granules respectivement finis premières variables. La solution technique proposée permet d'obtenir toutes les tailles de granules première donnée dans l'intervalle allant de 0,5 à 40 mm, ce qui conduit à un produit final ayant un diamètre de 1 à 80 mm. Ce fait améliore considérablement le champ d'utilisation du produit fini. En outre, la combinaison d'éléments technologiques ont ceteris paribus performances significativement plus élevé par rapport à la solution technologique connue qui affecte positivement le coût du produit.

Les caractéristiques mentionnées ci-dessus, chacun individuellement et conjointement, visent à la solution du problème et sont essentiels.

L'invention est décrite plus en détail par la mise en oeuvre d'un schéma fonctionnel de la méthode proposée.

Procédé pour la préparation des granulés de silicate expansé - PENOSILIKATNOGO GRANULATS

La méthode proposée de production granulé de silicate expansé - penosilikatnogo gravier - effectué sur la ligne de production, qui est une constante et interconnectés mis l'équipement suivant (dessin).

Le verre brisé est fourni au stockage des matières premières 1, d'où il pénètre dans le tambour sécheur 2. calcin à sec est broyé dans un broyeur à marteaux 3, puis après séparation des inclusions métalliques dans le séparateur magnétique 4 est broyé dans un broyeur pour obtenir une poudre 5. poudre de verre entre dans le bac de stockage 6.

quartz concassé, qui est utilisé comme un sable de rivière quartz produite dans le moulin 8, pour lequel il reçoit de l'entrepôt 7. quartz broyé entre la trémie 9.

Par ailleurs, dans un entrepôt 10 reçoit le carbonate de carbone ou un agent gonflant, qui est broyé dans le broyeur 11 et stocké dans la trémie 12.

Mélanger de la poudre de calcin, de quartz et un agent d'expansion produit dans le mélangeur à tambour 13, et en mélangeant la solution de la poudre et du verre soluble dans l'eau résultant provenant du réservoir 14 est réalisée dans un mélangeur à grande vitesse 15. La vitesse du mélangeur est un boîtier cylindrique horizontal avec des raccordements pour le chargement et le déchargement des produits, des buses l'introduction de la phase liquide. Mixer Diamètre - 200 mm, la vitesse de rotation - 100 tr / min. L'intérieur du boîtier est placé arbre de co-axiaux équipé de propulsion, de mélange, des lames de transport. La taille, le nombre, l'arrangement mutuel, la forme des pales d'agitation est choisi de manière à fournir des particules d'impulsion nécessaire. sortie du mélangeur est de 250 kg / h.

Ensuite, le mélange résultant de pastilles a été préparé par laminage dans un granulateur à tambour 16, les granulés sont séchés dans un séchoir à tambour 17. Les granulés obtenus sont introduits dans un dispositif de stockage intermédiaire 18 granulés crus.

granulés crus introduits dans l'entrepôt 18 avec le traitement thermique conjointement avec le milieu de séparation de la trémie 19 dans le four rotatif 20 et la première moitié de la température du four le long des granulés et un maximum de 750-900 ° C et dans la deuxième moitié du four - 580-300 ° C des conditions de température appropriées sont effectuées sur un four rotatif à chauffage électrique externe du tambour rotatif, et un réchauffeur disposé dans la première et la seconde moitié du four sont contrôlés de façon indépendante. En tant que milieu de séparation est un mélange de chaux et de ciment avec du sable de quartz, de la rivière.

Finis granulés de verre mousse sont séparées de l'excédent du milieu de séparation tamis 21 et envoyés à l'entrepôt de produits finis 22. L'excès du milieu de séparation est renvoyé dans la trémie 19.

Procédé conforme à la présente invention est en outre illustrée par l'exemple suivant qui ne présente pas un caractère limité.

Un exemple d'une mise en oeuvre particulière de la méthode proposée est mise en oeuvre comme suit. À partir du stockage de calcin brut 1 arrive après séchage dans un séchoir à tambour 2 dans un broyeur à marteaux 3, dans lequel le calcin est broyé à des fractions de moins de 5 mm, puis un séparateur magnétique 4 sépare les inclusions métalliques. inclusions métalliques sont principalement des capsules de bouteille et ont moins de 30-50 grammes par tonne de calcin de verre. Le vibrocentrifugal calcin écrasé entre le moulin 5 avec une capacité de 2,5-4,0 tonnes par heure, où le broyage a lieu à moins de 60 microns fraction. poudre Prêt stocké dans le bac de stockage 6.

Le sable de quartz fluvial alimenté à partir d'un entrepôt 7 8 moulin à vibrocentrifugal où il est broyé à une fraction inférieure à 60 microns, avec une capacité de 3-5 tonnes par heure. quartz concassé pénètre dans la trémie 9.

De la craie, du charbon de bois, ou un mélange de ceux-ci à partir de l'entrepôt 10 sont périodiquement chargés dans le broyeur à billes 11. Dans cet exemple, un mélange de carbone et de carbonate de calcium noir sous forme de craie dans un rapport pondéral de 3: 1. Le broyeur à boulets discontinu est un mélange de composants à broyer et des fractions inférieures à 40 microns. Prêt soufflage poudre d'agent est stocké dans un silo de stockage 12.

les poudres de mélange à sec de verre, de quartz et d'un agent d'expansion a lieu dans un mélangeur à tambour 13, qui est un cylindre rotatif incliné d'un diamètre de 900 mm, disposés à l'intérieur des bords d'intensifier le processus de mélange. Les poudres sont introduits dans le malaxeur à un débit de 250 kg / heure en verre de 10 kg / h de quartz et de 3 kg / h de porogènes. Le récipient 14 est une solution aqueuse de silicate de sodium, qui est une solution technique de la masse volumique 1,41 g / ml de silicate de sodium dilué avec de l'eau à une concentration de 1,20 g / ml. La solution provenant du réservoir 14 est alimenté à un débit de 70 l / h dans le mélangeur à vitesse 15, où le mélange de poudre est simultanément fourni directement après le mélangeur 13. Le mélange résultant dans le mélangeur à grande vitesse est amené directement dans le granulateur à tambour 16, qui est un cylindre incliné tournant de 900 mm de diamètre. Les granulés sphériques obtenus entrent dans le sécheur rotatif, qui est un cylindre rotatif incliné d'un diamètre de 900 mm délivre à contre-courant avec les granules à l'air chaud. Les granulés bruts résultants sont introduits dans un stockage intermédiaire des granulés crus 18, et ils représentent une sphère d'un diamètre de 1 à 5 mm et une masse volumique apparente de 1300 à 1380 kg / m 3.

En tant que milieu de séparation utilisé dans le traitement thermique des granulés, des matériaux en poudre non agglomérant, lorsque la température du procédé et les produits anti-blocage de silicate. Possibilité d'utiliser l'argile sèche pulvérisée, de la craie, du ciment, du sable de silice de la rivière et leurs mélanges. Dans cet exemple, chargé dans la trémie 19 de poudre de craie et de sable de quartz dans un rapport pondéral de 1: 1. Ce milieu de séparation et alimenté à un débit de 50 kg / heure dans le four rotatif 20 dans lequel le courant est fourni simultanément des pastilles crues à un débit de 250 kg / h.

La température maximale du four dans la première moitié du four au cours des pastilles et 850 ° C, dans la seconde moitié de la température du four est maintenue à 580-300 ° C

granulés de verre de mousse fini sont séparés de l'excès de milieu de séparation tamis 21 et envoyés à l'entrepôt de produits finis 22. L'excédent du milieu de séparation est renvoyé dans la trémie 19. Le produit fini est un mélange de sphères lumineuses avec une taille de 2-10 mm et une masse volumique apparente de 170-190 kg / m 3 .

Cet exemple ne limite pas la portée des paramètres du procédé, mais ne montre que la séquence des opérations et décrit les matériaux et les équipements.

En outre, la combinaison des éléments proposés schéma technologique permet non seulement de produire des granulés dans une gamme plus étroite de la taille, mais aussi plus largement la taille et des granules respectivement finis premières variables. La solution technique proposée permet d'obtenir toutes les tailles de granules première donnée dans l'intervalle allant de 0,5 à 40 mm, ce qui conduit à un produit final ayant un diamètre de 1 à 80 mm. Ce fait améliore considérablement le champ d'utilisation du produit fini. En outre, la combinaison d'éléments technologiques ont ceteris paribus performances significativement plus élevé par rapport à la solution technologique connue qui affecte positivement le coût du produit.

La production est un cycle continu de travail et fournit un environnement stable et élevé des produits de qualité. Prêt penosilikatny gravier a, en fonction des paramètres du procédé choisi, les caractéristiques suivantes: masse volumique apparente de 150-900 kg / m 3, les granulés de 1-80 mm de diamètre à la force appropriée et la performance de conductivité thermique.

La solution technique proposée permet d'élargir et d'améliorer les caractéristiques de consommation du produit fini, tout en réduisant le coût du produit et l'augmentation de la vitesse de ligne. Ainsi, la solution proposée a un ensemble de différences et avantages de l'connue. Ces différences sont les suivantes:

- Ne pas passer l'étape supplémentaire de lavage calcin comme des étiquettes en papier et des bouteilles feuille de métal ne pas interférer avec les autres étapes de traitement, et le processus de lavage et de séchage nécessite des coûts énergétiques importants;

- Comme agent gonflant, un mélange de matières de carbonate et de carbone, ce qui réduit le coût de broyage en raison de la faible résistance des matériaux de carbone et de réduire les coûts des matières premières en utilisant des matériaux carbonés de faible qualité, la quantité de carbonate mélange d'agents gonflants de carbone peut varier de 5 à 95% en poids.. ;

- Broyage agent moussant produit séparément du calcin, améliorant ainsi la qualité du produit fini, comme la préparation séparée des matières premières permet d'optimiser indépendamment la qualité des composants d'origine;

- Ajout d'un additif quartz broyé utilisés comme additifs ne dépassant pas 20% en poids du verre, du sable de rivière, de quartz est utilisé, ce qui permet de réduire la consommation de plus cher par rapport au sable de verre améliorer le carbonate de dégazage agent gonflant et d'augmenter la résistance des matériaux résultants ;.

- Un mélange de poudres de verre brisé, le quartz broyé, et un agent gonflant est effectuée dans un mélangeur à tambour qui vous permet d'obtenir une grande homogénéité du produit fini;

- Mélanger la solution de la poudre et du verre soluble dans l'eau résultante est effectuée dans un mélangeur à grande vitesse, résultant en un produit humide en granulés legkookatyvaemogo dimensions contrôlées;

- Granules produites par laminage dans un granulateur à tambour, comme l'utilisation du granulateur, il est facile de gérer de roulement de temps et ont exigé la taille de granulés et de haute performance du processus;

- полученные гранулы сушат в барабанной сушилке, что в отличие от ленточно-сетчатой сушилки позволяет полностью избежать процесса слипания гранул;

- при вспенивании гранул во вращающейся печи температура в первой половине печи по ходу гранул максимальна и составляет 720-900°С, что позволяет максимально использовать выделяющиеся газы и получить продукт стабильного качества;

- в качестве разделяющей среды используют сухую дробленую сухую глину, мел, цемент по отдельности, в смеси или в смеси с речным кварцевым песком, что расширяет сырьевую базу, снижает стоимость необходимых компонентов и повышает качество готового продукта.

Указанные компоненты используются в смеси с кварцевым песком в количестве менее 20 мас.% от количества последнего. В качестве разделяющей среды используют сухую дробленую сухую глину, мел, цемент по отдельности, в смеси или в смеси с речным кварцевым песком. Использование этих компонентов в качестве разделительной среды отдельно, в смеси, и в смеси с кварцевым песком, в отличие от обычного кварцевого песка позволяет полностью предотвратить слипание гранул в процессе термообработки, особенно при высоких температурах и получении гранул высокой плотности. Использование указанных компонентов в смеси с кварцевым песком в количестве менее 20 мас.% от количества последнего приводит, при проведении процесса вспенивания выше 900°С, к слипанию части гранул, что снижает качество продукта.

Несмотря на то что были описаны предпочтительные варианты осуществления изобретения, совершенно ясно, что в него специалистами в данной области техники могут быть внесены изменения и дополнения, которые не выходят, однако, за рамки приведенной ниже формулы изобретения.

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REVENDICATIONS

Procédé de préparation penosilikatnogo gravier, comprenant le séchage et le broyage du calcin et d'agent gonflant - un mélange de matières de carbonate et de carbone, dans des usines, alimentant la charge de masse du poids de la trémie de stockage de dosage calcin et d'agent gonflant, avant le mélange, la granulation mélange à l'aide d'une solution aqueuse de verre soluble, le séchage des granules, le chargement un pastilles de marge de trémie mousse de granulés dans le four rotatif en même temps que le milieu de séparation, recuire les granules et les sépare du milieu de séparation après le recuit, caractérisé en ce que la quantité de carbonate mélange d'agents gonflants avec le carbone prend entre 5 et 95 en poids.%, le mélange de la poudre calcin quartz et un agent d'expansion produit dans un mélangeur à tambour, et en mélangeant la solution de la poudre et du verre soluble dans l'eau qui en résulte est réalisée dans un mélangeur à grande vitesse, et les granulés sont préparés en faisant rouler dans un granulateur à tambour, qui ont été séchés dans un sèche-linge au cours de la suite de moussage des pastilles de la température du four rotatif dans la première moitié du four Bien entendu les granulés maintenus dans l'intervalle 720-900 ° C et dans la deuxième moitié de la moitié du four 580-300 ° C et comme milieu de séparation d'un mélange de ciment et de la craie ou du sable de quartz, de la rivière, lesdits composants sont prises dans un mélange de sable de quartz en une quantité inférieure 20 en poids.% de celle-ci.

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Date de publication 17.01.2007gg