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invention
Fédération de Russie Patent RU2116362

Méthode d'extraction de métaux précieux à partir de catalyseurs usés

Nom de l'inventeur: Aleev RS;. Cemil U.M. Dalnova YS. Borisova VV. AV Poloumov. Yesipenko AI. Andrianov VM. Kalimullin AA
Le nom du titulaire du brevet: Institut de Catalyse et usine pétrochimique avec une Académie des sciences de l' expérience Bashkortostan
Adresse de correspondance:
Date de début du brevet: 01.04.1997

Le procédé peut être utilisé pour l' extraction de métaux à partir de catalyseurs. , Le traitement du catalyseur usé , un mélange fraîchement préparé de l' acide chlorhydrique et de peroxyde d'hydrogène concentré dans les modes statiques ou dynamiques de circulation à une température de 0 à 100 ° C et à la pression atmosphérique. La solution filtrée a été combinée avec la solution obtenue en lavant le gâteau de filtration avec de l'eau. La solution combinée contenant les métaux précieux, le sorbant traité - 1-hydroxy-2- (perhydro-1,3,5-dithiazine) -5-yl-éthane en une quantité de 5 - 10 N pour 1 g du métal extrait à une température de 0 - 100 ° C la pression atmosphérique pendant 2 - 10 heures pour terminer l'absence de traces de métaux précieux en solution. Le sorbant proposé a une grande capacité d'adsorption par rapport au métal à extraire est réduit à 10 - 12 fois la consommation de réactif, un degré élevé de traitement - 95-98% des métaux précieux à partir de catalyseurs usés.

DESCRIPTION DE L'INVENTION

L'invention se rapporte à l' hydrométallurgie, en particulier des procédés de récupération de métaux à partir de catalyseurs usés.

procédés hydrométallurgiques connus d'extraction de métaux précieux à partir de catalyseurs usés.

Les principales étapes sont des procédés connus:

  • dissolution des métaux en utilisant un oxydant en milieu acide;

    • le système le plus efficace:

      • chlore dans une solution d'acide chlorhydrique;

      • [1, 2, 3];

  • l'extraction des métaux précieux à partir d'une solution en utilisant des réactifs de précipitation de m-d..; [4, 5, 6];

  • la répartition des métaux précieux à partir du concentré de réactif - les boues de torréfaction, etc. [4, 5, 6].

Dissoudre métal par des méthodes 1-3 sont tout aussi efficaces, mais lorsqu'il est utilisé comme l' acide nitrique comburant, le processus y compris les déchets toxiques apparaissent trudnoutiliziruemye et oxydes d' azote; l'utilisation du chlore sous pression nécessite une attention particulière aux questions de normes de sécurité et de haute production; Il combine le plus respectueux de l'environnement et de l'ouvrabilité dans le cas d'un mélange d'acide chlorhydrique et de peroxyde d'hydrogène. Dans ce mode de réalisation, le procédé peut être réalisé dans des conditions relativement douces et se caractérise par l'absence d'émission de gaz.

L'extraction des métaux précieux à partir d'une solution en utilisant des précipitants tels que l'hydrazine ou d'autres agents réducteurs conduit à la formation de fines, trudnoulavlivaemogo pour précipiter les filtres. Extraction avec des solvants organiques précieux composés métalliques nécessite alors des opérations de décapage supplémentaires, ce qui augmente la valeur des pertes de métaux précieux; et celui-ci applique à l'utilisation d'échangeurs d'ions.

La réduction de la perte de métaux précieux permet la réception, appliquée par la société "Rhône-Poulenc Industries" [9] des métaux précieux saturé sorbant échangeur est pas soumis à un échange inverse, et brûler, ce qui réduit le nombre d'opérations et d' obtenir le métal pur juste.

Procédé plus proche en substance technique à celle revendiquée comprend les étapes consistant à dissoudre la substance à celle revendiquée comprend les étapes consistant à dissoudre les métaux précieux d' un mélange acide-oxydant, l' extraction des métaux précieux à partir d' une solution par adsorption sur un échangeur d'anions "Duolite A 101 D" et un concentré de combustion sorbant une température de 880 ° C pour produire des métaux purs. Le procédé fournit un degré élevé d'extraction des métaux en réduisant le nombre d'opérations.

Inconvénient de cette méthode est la consommation-ion échangeur sorbant élevé par unité de masse de métal à extraire en tant que sorbant est irrémédiablement perdu lorsqu'il est brûlé.

La raison de la grande consommation de sorbant est la faible capacité de l'adsorbant par rapport aux métaux extractibles: jusqu'à 50 g pour 1 g du métal précieux.

Les auteurs ont proposé un procédé permettant de réduire la consommation de sorbant en raison de la capacité en ce qui concerne les métaux précieux récupérés.

La tâche est effectuée en utilisant comme agent de sorption du 1-hydroxy-2- (perhydro-1,3,5-dithiazine) -5-yl-éthane (ci - après OPDE).

Demande OPDE consommation de sorbant réduit pendant 5 à 10 g pour 1 g du métal extrait.

Le procédé suggéré d'extraction des métaux précieux à partir de catalyseurs usés, comprenant les étapes consistant à:

  • la dissolution d'un mélange de métaux précieux avec de l'acide chlorhydrique et du peroxyde d'hydrogène;
  • l' extraction de sorption des métaux précieux à partir d' une solution en utilisant le 1-hydroxy-2- (perhydro-1,3,5-dithiazine) -5-yl-éthane;
  • la répartition des métaux précieux à partir de concentré sorbant décendrage à 600-650 o C.

Le processus proposé atteint des taux de récupération élevés (95-98%) des métaux précieux à partir de catalyseurs usés à base de silice, l' alumine.

Le procédé a été réalisé de la façon suivante: le catalyseur usé a été traité avec un mélange fraîchement préparé d'acide sulfurique concentré. l' acide chlorhydrique et du peroxyde d'hydrogène (30% en solution et maritime) dans les proportions (en poids) de 5: 1 à 1: 2, en quantités allant de 1,2 g à 3,6 g d'un mélange de la masse de catalyseur, en mode statique ou dynamique de la circulation, à des températures de 0 à 100 ° C et à la pression atmosphérique.

La solution filtrée a été combinée avec la solution obtenue en lavant le gâteau de filtration avec de l' eau en une quantité allant de 1,0 g à 4,8 g pour 1 g du catalyseur.

Le gâteau lavé ne contient pas de métaux précieux.

La solution combinée contenant les métaux précieux, le sorbant traité -1 -hydroxy-2- (perhydro-1,3,5-dithiazine) -5-yl etananom en une quantité de 5 à 10 g pour 1 g du métal extrait à une température de 0 à 100 ° C et la pression atmosphérique, en mode statique ou dynamique dans un état pendant 2-10 heures. à aucune trace de métaux précieux dans la solution.

La filtration et lavé avec de l' eau sorbant précipité concentré est séché et calciné dans un four à une température de 600-650 ° C, a été obtenu sous la forme de métal reconstitué extrait avec un rendement de 95-98%.

Un trait distinctif du processus est utilisé en tant que sorbants 1-hydroxy-2- (perhydro-1,3,5-dithiazine) -5-yl-éthane pour extraire l' or et métaux du groupe platine de solution.

Avantageusement OPDE sorbant avant le sorbant connu "Duolite A 101 D» dans le procédé d'extraction de métaux précieux est capacité d'absorption sensiblement plus élevé par rapport aux métaux valorisables atteignant 0,1 -0,2 g de métal pour 1 g de la masse de sorbant. capacité accrue entraîne une réduction de la consommation de réactif de 10-20 fois par rapport à la vitesse de sorption "Duolite A 101 D".

La présente invention illustre un exemple

exemple 1
Peser 5 g du catalyseur contenant 0,22% d' or et 0,56% de palladium ont été placés dans un réacteur de type colonne prévu au fond du filtrat et robinet d' arrêt disposé au- dessous du filtre et la vanne est fermée lorsque le réacteur a été ajouté un mélange de 6 g de 30% une solution de force de peroxyde d'hydrogène et d' acide chlorhydrique, pris en quantités égales. Le mélange réactionnel a été laissé au repos à température ambiante pendant 8 heures, après quoi la vanne de fond est ouverte et la solution a été versée dans 2 N réacteur, qui est un récipient muni d' un agitateur et d' un filtre vers le bas. N restant dans le réacteur 1 , la phase solide a été lavée avec de l' eau trois fois en remplissant le réacteur avec de l' eau, puis évacuer l'eau de lavage et de N 2 dans le réacteur, puis la phase solide lavée a été mis au rebut.

N 2 dans le réacteur, une solution contenant de l' or et du palladium ont été ajoutés 390 mg de 1-hydroxy-2- (1.3,5-perhydro-dithiazine 5-) yl-éthane à température ambiante, on a agité pendant 6 heures , après quoi le précipité a été séparé par filtration, le précipité est lavé sur le filtre avec de l' eau jusqu'à ce que l' eau de lavage neutre, séché et calciné dans un four à moufle à 600 ° C pendant 2 heures. Le sol contenait 10,5 mg d'or, le palladium 272 m (rendement respectivement 98,5% d' or et 97,1% de palladium).

Les résultats d'autres exemples sont présentés dans le tableau.

Méthode d'extraction de métaux précieux à partir de catalyseurs usés. Fédération de Russie Patent RU2116362

REVENDICATIONS

Procédé d'extraction de métaux précieux à partir de catalyseurs usés contenant des métaux précieux dissolution du mélange acide-oxydant, la sorption des métaux précieux à partir de la solution et on les isole à partir du concentré sorbant de calcination, caractérisé en ce que comme sorbant est utilisé 1-hydroxy-2- (perhydro-1,3 5-dithiazine) -5-yl-éthane.

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Date de publication 07.11.2006gg