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invention
Fédération de Russie Patent RU2083705
PROCÉDÉ D'EXTRACTION DE MÉTAUX PRÉCIEUX
DE LA PRODUCTION ALUMINA DES MATÉRIAUX ET DES DÉCHETS
Nom de l'inventeur:. Baum YA.M; Yurov SS. Boriskov Y.
Le nom du titulaire du brevet: Closed Joint Stock Company "leprechaun-666"
Adresse de correspondance:
Date de début du brevet: 13.12.1995
Utilisation: En ce qui concerne la récupération des métaux précieux à partir des matériaux et de l'alumine la production de déchets, de préférence de catalyseurs à base d'alumine usés contenant du platine. Résumé: Le matériau de départ est mélangé avec un alcalin, le mélange est fritté à 500-850Sº et ensuite traité avec de l'eau obtenue spec. En conséquence de l'interaction du gâteau avec le métal noble contenant de l'eau précipitée. Le précipité a été séparé de la solution d'aluminate et traité avec un acide pour obtenir une composition insoluble comprenant un métal noble ayant une concentration de 30%. Traitement ultérieur de ladite composition, de la concentration en métal noble est ajustée à plus de 80%.
DESCRIPTION DE L'INVENTION
L'invention se rapporte à la récupération de métaux du groupe du platine à partir de matériaux alumineux et des déchets à travers l'alumine, par exemple de catalyseurs à base d'alumine usés contenant du platine et est utilisé dans l'industrie pétrochimique dans la fabrication de l' essence.
Le procédé d'extraction de platine et de palladium à partir de catalyseurs usés à base d'alumine, dans lequel le métal du groupe du platine est converti en chlorures solubles dans l'eau par chloration catalytique du chlore gazeux, avec de l'alumine étant stable au chlore reste dans la forme insoluble. La chloration est effectuée dans un four tubulaire à une température de 300-500 ° C Après que la solution de chloration est séparé du résidu, le résidu est lavé soigneusement avec de l' eau chaude et une solution acide. À partir d'une solution de métaux du groupe du platine est séparé par cémentation avec de l'aluminium, de magnésium ou d'autres métaux de base [1]
L'inconvénient de cette méthode est sa plus grande menace environnementale pour l'environnement et un danger immédiat pour les humains en raison des propriétés toxiques élevées de chlore (danger pour la vie).
Le procédé d'extraction de métaux précieux comme catalyseur de l' alumine dans lequel un bain de doses d'aluminium et de cryolithe fondue dans celle - ci , administrées à 970-980 ° C On a fait fondre le catalyseur usé à base de platine. Ainsi, le platine est extrait et cryolithe saturé avec de l'alumine. Un mélange de platine et d' aluminium est versé dans de l' eau pour obtenir des pastilles, à partir de laquelle l'aluminium est lixivié avec une solution d'acide sulfurique à 10-15% à une température de 100-105 ° C 5,4 h [2]
L'inconvénient de cette méthode est le coût élevé de l' énergie associés à la nécessité de la fusion d' aluminium et sa dissolution subséquente de cryolithe à 970-980 o C.
Et un procédé connu d'extraction de métaux du groupe du platine à partir de catalyseurs usés, dans lequel le catalyseur mixte est du cuivre et / ou d'oxyde de cuivre, un composant de flux et un réducteur. Le mélange a ensuite été chauffé et fondu pour former une couche de cuivre, dans lequel le platine est absorbé, et une couche (de l'autre) oxyde. La couche de cuivre métallique est séparé et introduit dans le lit avec de l'oxygène ou de l'air pour former une couche des deux couches partiellement oxydées cuivre et la couche métallique ayant une teneur élevée en platine, la seconde couche a été séparée.
L'inconvénient de ce procédé est la nécessité d'un équipement coûteux dans celui-ci pour faire fondre les composants du mélange d'alimentation et les coûts énergétiques élevés. En outre, cette méthode présente un risque pour l'environnement et l'homme [3]
Le procédé selon l'invention, contrairement à l'art antérieur fournit un traitement complet de matériaux de déchets et d'alumine contenant des métaux nobles tels que le platine, pour obtenir une poudre granulée ayant une teneur en métal noble, jusqu'à concurrence de 80% et la solution d'aluminate, qui est donné à un traitement ultérieur. La méthode permet de réduire considérablement le coût de l'énergie d'obtenir le métal précieux, pour simplifier et réduire le coût des équipements de traitement, de réduire la pollution de l'environnement des gaz nocifs émis au cours du processus.
Ledit résultat technique est obtenu par un procédé d'extraction de métaux précieux à partir de matières alumineuses et les déchets contenant du procédé consistant à mélanger la matière d'alumine contenant un métal noble avec un flux dans un flux utilisé lessive. Et le mélange résultant est fritté à une température de 500-850 ° C et maintenu à fritter le durcissement. Ensuite, la fritte a été traitée avec de l'eau et le traitement de la masse résultante pour défendre la séparation du précipité contenant le métal noble et une solution d'aluminate. On élimine le précipité et on le traite avec un acide pour obtenir la composition ayant une teneur élevée en métal noble. la solution d'aluminate est fournie pour un traitement ultérieur.
Le dessin montre un schéma de la méthode proposée.
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Les matières de départ du matériau d'alumine, tels que le matériau de catalyseur usé à base d'alumine avec du platine et un flux qui est utilisé comme alcali. Avant de mélanger la matière alcaline et pesé pour obtenir le rapport de mélange souhaité. Le mélange résultant est introduit dans un four et chauffé à 500-850 ° C. Lorsque le mélange est fritté, et la réaction se déroule Exemple 1. Les matières de départ sont épuisés catalyseur à base d'alumine (utilisé dans reformage d'huile) avec une teneur en platine de 0,5% de NaOH et d'un alcali. On détermine l'effet du rapport entre la masse et la masse du catalyseur alcalin dans l'efficacité du procédé. Ont été pris relations suivantes entre les masses de ces composants: 1: 1; 1: 2; 1: 3. Il a été constaté que le rapport de 1: 2 entre Al 2 O 3 et du NaOH est optimale. Par exemple, dans des expériences ont pris 0,5 kg et 0,75 kg de catalyseur alcalin. Le mélange a été placé dans la chaleur (électrique) du four et chauffé pendant environ 2 heures à une température de 800 ° C par chauffage du mélange transformé en une fritte, assurant l' élimination de la vapeur d' eau résiduelle, |
Après décantation solution d'aluminate jaune a été drainé. Un précipité est séché et pesé. Son poids de 85 g (0,085 kg), ce qui représentait 17% du poids initial du catalyseur.
traitement acide du poids final du produit 45 g, alors que le rapport de 1: 2 du poids du produit final est inférieure à 10 g.
Ainsi, en réduisant la quantité d'alcali est inférieure à la proportion de 1: 2 (l'alumine et de la soude) a entraîné une augmentation de la masse du précipité insoluble, et d'augmenter l'alcali en excès dudit rapport n'a pas amélioré la solubilité de l'alumine et de conduire à insoutenable augmentation de sa consommation.
Exemple 2. Il a été établi expérimentalement en fonction du temps du processus et l'intégralité de la température. Pour chaque température a été réglée à la durée de séjour minimum dans le four de frittage.
Par exemple, en prenant 30 kg de catalyseur 60 kg de soude caustique. Le mélange a été placé dans un four thermique et on chauffe pendant environ 2 heures à 800 ° C. Après avoir déchargé les spécifications de l' eau traitée. On laisse reposer la masse pendant 1,5 heures pour obtenir un précipité de couleur crème contenant du platine, et une solution contenant des aluminates. La solution a été décantée et le résidu a été lavé avec de l'eau pour éliminer alcali résiduel dans le but de réduire la consommation d'acide dans l'étape suivante. A pris 4-5 kg d'acide oxalique. Le récipient contenant le précipité, dans lequel la teneur en platine est de 8,10% ont été ajoutés à 30 litres d'eau et on chauffe à l'ébullition, puis on ajoute par portions capacitance acide oxalique. La réaction a formé un précipité noir, pour lequel décantation prend environ une heure. Le précipité résultant a été de nouveau lavé à l'eau et séché pour obtenir une poudre de 200 g Ensuite, la poudre a été calcinée. La teneur en platine dans la masse résultante était de 80%
Réduire la température à 500 ° C conduit à une augmentation du temps d'exposition à 3 heures, et son augmentation de plus de 800 ° C entraîne une augmentation des coûts énergétiques. sans conduire à une augmentation de l'efficacité du procédé.
Ainsi, sur la base de ce qui précède, il résulte que la méthode proposée par comparaison avec l'art antérieur est plus économique car il ne nécessite pas de faire fondre le catalyseur utilisé pour la mise en oeuvre du procédé plus simple et donc moins onéreux l'équipement ne soit pas nécessaire d'utiliser le cuivre. La méthode proposée est beaucoup plus sûr pour l'environnement, depuis retiré du processus de fusion accompagnée par la libération de gaz nocifs.
L'utilisation d'un simple procédé et des composants matériels peu coûteux - alcalin et de l'acide qui en fait un high-tech et de fournir une application réussie dans l'industrie.
REVENDICATIONS
1. Un procédé d'extraction de métaux précieux à partir de matières de déchets et la production d'alumine, de préférence à partir de catalyseurs usés , comprenant le mélange une matière particulaire avec un flux, dans lequel le flux est utilisé comme alcali, et le mélange obtenu est fritté à 500-850 ° C et maintenue jusqu'à ce que le gâteau de solidification , spéc traitée avec de l'eau et la masse résultante est séparée en un résidu contenant des aluminates de métaux nobles et la solution, le précipité est traité avec un acide pour produire la composition insoluble contenant un métal noble, suivie d'un lavage à l'eau, séchage et calcination, et la solution est retirée aluminates.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'acide est l'acide oxalique.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la fritte a été traitée avec de l' eau à 70 ° C à 100 ° C et pour affirmer la séparation masse résultante pour précipiter la solution contenant et aluminates de métal noble.
4. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le rapport pondéral du catalyseur alcalin et 1 1 3.
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Date de publication 14.03.2007gg
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