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invention
Fédération de Russie Patent RU2044031

PROCÉDÉ DE DIESEL PROPRE ENVIRONNEMENT

PROCÉDÉ DE DIESEL PROPRE ENVIRONNEMENT

Nom de l'inventeur:. Dvinin VA; Komarov AN. Fedorov AP. Usmanov RM. Prokopyuk SG. Khabibullin SG. Egorov IV
Le nom du titulaire du brevet: Ufa Oil Refinery
Adresse de correspondance:
Date de début du brevet: 15.10.1992

Utilisations: pétrochimie. Essence: la fraction linéaire huile ou un mélange d'une fraction des produits de craquage catalytique bouillant à 150 365 ° C lorsque la teneur en dernier 5,0 50,0 en poids. hydrotraiter dans la première étape en présence d'un catalyseur contenant des oxydes de molybdène, le cobalt, le nickel ou l'aluminium. Hydrotraitée dans une seconde étape, les produits sont soumis à la première étape ou après la dernière pré-séparation. catalyseur de deuxième étape contient, en poids. du platine et / ou du palladium est 0,2 à 2,0 ou un mélange de platine et / ou du palladium et du rhénium, le rhénium, y compris 0,05 0,25 en poids. 0,25 à 2,25; 0,1 1,5 chloro et fluoro ou chloro 1,5 0,15; support résistant à autre. En tant que support avec un mélange de module de silicate et d'aluminosilicate 35 5 V avec du silicate module de zéolite, le 7 Mars avec un degré d'échange d'ions d'hydrogène pour les ions métalliques de 2,0% 50,0 1,0 11,0 Dernière mise à jour en poids. sur une matrice d'alumine à un rapport en poids d'oxyde d'aluminium et leurs mélanges, 70. Le catalyseur 30 peut être utilisé égal au premier poids de phase comprenant. oxyde de molybdène 7,0 18,0; l'oxyde de nickel ou de cobalt 2,0 9,5; reste oxyde d'aluminium ou l'oxyde de molybdène 8,0 16,0; oxyde de cobalt, 2,0, 6,0; oxyde de phosphore 3,0 5,0; oxyde de fer 0,01 0,05; reste l'alumine.

DESCRIPTION DE L'INVENTION

L'invention concerne des procédés de production de carburants respectueux de l' environnement du moteur avec une faible teneur en hydrocarbures aromatiques et de soufre à partir d' un milieu d'hydrocarbures et peut être utilisé dans les raffineries de pétrole, de gaz de traitement et de l' industrie pétrochimique.

Procédé de production de carburants diesel à faible teneur en soufre (0,15 à 0,20 en poids). [1] par l' hydrotraitement de fractions de diesel sur alyumokobalt- catalyseurs alyumonikelmolibdenovyh et à une pression de 3,0 à 4,0 MPa et à une température de 350-410 ° C .

L'inconvénient de cette méthode est la faible qualité du carburant produit (teneur en soufre de "0,2 en poids.). En outre, pour des carburants plus propres procédé connu nécessite charge hydrotraitée avec une faible teneur en hydrocarbures aromatiques.

Le plus proche en substance technique et effet réalisable est un procédé de production jet combustible [2] au moyen de deux étages hydrotraitement d'une des fractions d'hydrocarbures du milieu.

A titre de prototype première étape (hydrotraitement) est effectuée à une température de 315 ° C, sous une pression de 6,3 catalyseur à base de alyumokobaltmolibdenovom MPa, la deuxième étape (hydrogénation d' hydrocarbures aromatiques) est effectuée à une température de 385 ° C, sous une pression de 6 catalyseur alyumoplatinorenievom MPa.

L'inconvénient de la méthode prototype est l'incapacité de produire du carburant diesel propre, étant donné que l'extension des limites d'ébullition des matières premières conduit au cokage rapide du catalyseur d'hydrogénation. Le carburant diesel obtenu par ce procédé a 0,04 en poids. le soufre et 28,5 en poids. aromatiques.

Le but de l'invention est d'augmenter l'efficacité du processus en améliorant la qualité du carburant diesel.

La cible dans le procédé de production de combustible écologique diesel à partir d'une fraction d'hydrocarbures du milieu à température et pression élevées en utilisant un hydrotraitement en deux étapes dans la première étape un catalyseur contenant de l'oxyde de molybdène, l'oxyde de cobalt ou l'oxyde de nickel et d'alumine, et la seconde -galloid étape, et VIII des métaux VII groupes et support résistant est obtenu en ce qu ' on utilise comme matière première fraction d'huile pure ou d' un mélange d' une fraction de craquage catalytique du produit bouillant dans l'intervalle 150-365 C, lorsque la teneur de celui - ci dans la charge 5-50 en poids. les produits de la première étape, après séparation ou non elle est dirigée vers la seconde étape qui est effectuée sur la composition de catalyseur, en poids. Platine ou de palladium de 0,2 à 2,0

Ou un mélange de platine et / ou du palladium et du rhénium, 0,25-2,25

(In t. H rhénium de 0,05 à 0,25 en poids) 0,1-1,5 chloro ou fluoro et chloro moyen de 0,15 à 1,5 thermique 100 en tant que support résistant à la chaleur, un mélange de l'aluminosilicate avec le module de silicate 5-35 V et de la zéolite avec un module de 3-7 NRZE de silice en forme avec un degré d'échange d'ions hydrogène sur la teneur en métal de 2 à 50% d'ions à la dernière 1,0-11,0 en poids. sur une matrice d'alumine à un rapport d'alumine et un mélange égal de 30:70 et soumis à des produits d'hydrotraitement libération de carburant écologique diesel fractionnées. Ce but est atteint par le fait que le procédé est réalisé à une pression de 2,0-5,0 MPa et une température de la première étape de 180 à 420 ° C, dans la deuxième étape de 250 à 380 ° C, la première étape est réalisée sur la composition de catalyseur, en poids. oxyde de molybdène 7,0-18,0

L'oxyde de cobalt ou l'oxyde de nickel à l'aluminium 2,0-9,5 ou 100 sur le catalyseur contient en outre du phosphore et des oxydes de fer dans les proportions suivantes, en poids. Molybdène Oxyde Cobalt Oxide 8,0-16,0 2,0-6,0 3,0-5,0 oxyde de phosphore oxyde de fer Alumina 0,01-0,05 100

Les traits distinctifs de la méthode proposée sont les suivants: le tableau de flux de charge du second catalyseur de stade composition hydrotraitement.

Dans le procédé proposé, le premier hydrotransformation étape a lieu hydrogénolyse du soufre, de l'azote et des composés pour former du sulfure d'hydrogène, l'ammoniac, l'eau et des hydrocarbures légers et des hydrocarbures insaturés et d'hydrogénation pour former un cycle saturé, l'hydrogénation partielle est effectuée hydrocarbures poly- et mono-aromatiques contenant de l'oxygène; dans le second mono- d'hydrotraitement de scène et les hydrocarbures aromatiques polycycliques sont hydrogénés pour former des naphtènes. Changer la façon dont le régime (de séparation possible des produits de la première étape) vous permet d'améliorer la qualité du produit désiré au détriment de la profonde hydrogénation d'hydrocarbures aromatiques.

La méthode proposée est réalisée comme suit: straight-run fraction d'hydrocarbures bouillant dans la plage 150-365 ° C, ou un mélange avec un point d' ébullition dans la gamme 150-365 ° C fraction de produits de craquage catalytique, lorsque le contenu de celui - ci dans l'alimentation 5-50 en poids. soumis à deux étapes d' hydrotraitement à une pression de 2,0 à 5,0 MPa et à une température dans la première étape de 180 à 420 ° C, dans la deuxième étape de 250 à 380 ° C, la vitesse spatiale horaire volumique de 1,0 à 5,0 hr -1 dans une première stade et contenant de l' hydrogène gazeux rapport de circulation de 200-800 nm 3 / m 3 alimentation à la seconde VSHP d'alimentation en phase de 0,5 à 4,0 h -1, le rapport de circulation de 600-1500 nm 3 / m 3 produits d'alimentation de la première étape d'hydrotraitement sont envoyés à la deuxième étape, après séparation préalable ou sans elle.

La première étape d'hydrotraitement est effectuée sur la composition de catalyseur en poids. oxyde de molybdène 70-18,0

L'oxyde de cobalt ou l'oxyde de nickel à l'aluminium 2,0-9,5 ou 100 sur la composition de catalyseur, en poids. Oxyde de molybdène oxyde de cobalt 8,0-16,0 2,0-6,0 3,0-5,0 phosphore d'oxyde de fer oxyde d'alumine de 0,01 à 0,05 à 100 seconde étape d'hydrotraitement est effectuée sur la composition de catalyseur, en poids. Du platine et / ou du palladium ou un mélange de 0,2-2,0 platine et / ou du palladium et du rhénium 0,25-2,25

(Y compris le rhénium, 0,05 à 0,25 en poids). 0,1-1,5 chloro ou fluoro et chloro moyenne de 0,15 à 1,5 thermique 100 et un mélange de l'aluminosilicate avec le support de silicate en tant que thermotolérants module 5-35 V et de la zéolite avec un module de 3-7 NRZE de silice en forme avec un degré d'échange d'ions hydrogène sur la teneur en métal de 2 à 50% d'ions à la dernière 1,0-11,0 en poids. sur une matrice d'alumine à un rapport en poids d'alumine et un mélange égal de 30:70.

Second catalyseur d'hydrotraitement de l'étape est préparée comme suit: Module source d'aluminosilicate commerciale de silicate 5-35 sous la forme de microsphères soigneusement mélangées avec une quantité prédéterminée de poudre de zéolite en forme de V avec NRZE module de silicate et 7/3 humidifiée avec de l'eau. Le mélange humide de zéolite et V aluminosilicate résultant est traité avec une solution à 0,5% d'acide fluorhydrique ou de l' absence de traitement, est séparé de la solution, on sèche à une température de 130 à 150 ° C, calcinées dans un courant d'air sec à une température de 470 à 500 C. Dans le mélange calciné aluminosilicate et une zéolite V appliquée platine à partir d'acide chloroplatinique et (ou) une solution de palladium de chlorure de palladium en présence de l'acide contrepartie chlorhydrique ou du platine et (ou) du palladium et du rhénium à partir d'un mélange de solutions d'acide chloroplatinique d'acide perrhénique ou de perrhénate d'ammonium ou un mélange d'une solution de chlorure de palladium et de l'acide perrhénique ou de perrhénate d'ammonium en présence d'acide chlorhydrique. Platine et le palladium sont appliqués séparément avec séchage intermédiaire et la calcination du catalyseur dans les conditions ci-dessus. Un mélange d'une zéolite du type aluminosilicate et V combinés avec du métal déposé avec une matrice d ' U - alumine. Pour cette 35 kg de ce mélange de 15 kg charge sèche broyé dans la poudre d'hydroxyde d'aluminium (calculé en alumine pure) et bien agité. Ensuite, tout en agitant la poudre de mélange , on ajoute progressivement 6,5 dm3 d' une solution à 30% d'acide nitrique de qualité réactif. On agite le mélange jusqu'à obtenir une masse plastique, qui a été ensuite soumis à la machine de moulage par extrusion. extrudés premières provyalivayut extérieur pendant 24 heures, puis séchées et calcinées dans un courant d'air sec à une température de 500 ° C et le taux de 1000 volumes par volume de catalyseur par heure de débit d'air. La charge traitée est soumise à la rectification gidrogenizat libérer le carburant respectueux de l'environnement de diesel.

Exemple 1. fraction d'hydrocarbures Straight-qualité:

composition fractionnée du C:

  • NK 150
  • 203 10%
  • 273 50%
  • 357 96%
  • kk 365
  • 46 cétane

Wt.

  • soufre 0,72
  • Aromatics 28.7

L' indice d'iode, 100 g d'iode par g de 1,8 soumise à un hydrotraitement en deux étapes à une température de 330 C et sous une pression de 4,0 MPa, la vitesse spatiale d'alimentation de 2,5 h -1 à la première étape et 2,0 h -1 à la deuxième étape, hydrogenous circulation de gaz multiplicité de 400 nm 3 / m 3 d' alimentation par le premier étage et 900 nm 3 / m 3 alimentation pour la deuxième étape.

La première étape d'hydro- traitement (voir le. Tableau 1.) Est effectuée sur la composition de catalyseur en poids. oxyde de molybdène, l'oxyde de cobalt 60 à 12,0, un oxyde d'aluminium, et 100 d'une seconde étape d'hydrotraitement (voir. Tableau. 2) est réalisée en présence d'une composition catalytique, en poids. Platine 1,0 0,8 carrier chaleur Chloro 100 en tant que support résistant à la chaleur avec un mélange de module de silicate aluminosilicate 20 V avec le module de zéolite de silicate 5 NRZE en forme avec un degré d'échange d'ions d'ions hydrogène sur la teneur en métal de celle-ci avec 30 8 en poids. sur une matrice de <N> gamma <N> alumine dans un rapport de mélange d'alumine et de 70: 30, et récupéré pendant le fractionnement hydrogénation respectueux de l'environnement carburant diesel dont les caractéristiques sont indiquées dans le tableau. 3.

Exemple 2. Distillation directe fraction d'hydrocarbures, dont la qualité est donnée dans l'exemple 1 ont été mélangés avec un rapport massique de 95: 5 avec une fraction de craquage catalytique, la qualité du produit:

composition fractionnée du C:

  • NK 150
  • 212 10%
  • 279 50%
  • 348 96%
  • kk 365
  • cétane 29
  • indice d'iode 100 g d'iode, de 7,4 g de

Wt.

  • soufre 0,78
  • Aromatics 81,5

et est traitée selon l'exemple 1, avec la différence que le procédé est effectué à une pression de 5,0 MPa, une température de 250 ° C, la vitesse spatiale d'alimentation de 1,0 h -1 dans la première étape et 0,5 h -1 dans une deuxième étape, la première étape est effectuée sur la composition de catalyseur, en poids. oxyde de molybdène 9,5 18,0 Oxyde de nickel 100 Alumine taux de circulation à l' EAH 800 Nm 3 / m 3 de charge, et la seconde étape est réalisée à une multiplicité de circulation EAH 600 Nm 3 / m 3 charge d' alimentation en présence de la composition de catalyseur en poids. Palladium Platine 1,0 0,5 1,0 thermo-Chloro support 100 en tant que support résistant à la chaleur avec un mélange d'aluminosilicate et le module de silicate 35 V avec du silicate module de zéolite 3 NRZE en forme avec un degré d'échange d'ions d'hydrogène pour des ions de métaux à une teneur de 2 les 8 derniers poids. sur une matrice d'oxyde d'aluminium dans un rapport de mélange de 70:30 et d'alumine.

Fractionnement hydrogénation émettent diesel propre, ce qui montre les caractéristiques de la table. 3.

Exemple 3. Linéaire qualité fraction d'hydrocarbures est donné dans l'exemple 1 ont été mélangés dans un rapport pondéral de 70:30 avec une fraction de catalyseur des produits de craquage qualité donnée dans l'exemple 2, et on le soumet à un hydrotraitement dans l'exemple 1, avec la différence que la première étape d'hydrogénation est réalisée en présence de la composition de catalyseur, en poids. oxyde de molybdène , l' oxyde de cobalt 7,0 Alumine 2,0 à une température de 100 à 420 ° C, sous une pression de 2,0 MPa, la vitesse spatiale d'alimentation de 5,0 h - 1, la multiplicité de circulation EAH 800 Nm 3 / m 3 des aliments pour animaux d'hydro- la première étape de séparation est soumis à de l' hydrogène gazeux et en faisant circuler gidrogenizat liquide qui est soumis à un deuxième hydrotraitement d'étage à une pression de 2,0 MPa, une température de 380 ° C, la vitesse spatiale d'alimentation de 4,0 h -1, le rapport de circulation LAVAGE 1500 nm 3 / m 3 d' alimentation en présence d'une composition de catalyseur, en poids. Palladium 2,0 Chlore 1,5 résistant à la chaleur jusqu'à 100 transporteur et en tant que support résistant à la chaleur, un mélange de silicate d'aluminium avec un module silicate de 5 V et la zéolite avec un module 7 NRZE forme de silicate avec un degré d'échange d'ions hydrogène dans la teneur en ions métalliques de la dernière 50 à 8 en poids. sur une matrice d'oxyde d'aluminium dans un rapport de mélange de 70:30 et d'alumine. Fractionnement hydrogénation émettent diesel propre, ce qui montre les caractéristiques de la table. 3.

Exemple 4. Distillation directe des hydrocarbures qualité de la fraction donnée dans l'exemple 1, la qualité et la fraction des produits de craquage catalytique indiquées dans l'exemple 2 ont été mélangés dans un rapport pondéral de 50:50 et soumis à un traitement selon l'exemple 1 à l'exception que la première étape d'hydrotraitement est effectuée à une pression de 5,0 MPa , une température de 380 ° C, la vitesse d'alimentation de l' espace de 2,0 h -1, le rapport de circulation EAH 600 nm 3 / m 3 charge d' alimentation en présence de la composition de catalyseur en poids. Oxyde de molybdène oxyde de cobalt 16,0 6,0 5,0 oxyde de phosphore d' oxyde de fer 0,05 Alumine 100 produits d'hydrotraitement sont séparés et on les soumet à un fractionnement à la séparation de la fraction légère de NK-150 ° C et la fraction lourde à 150 ° C k. enfin soumis à une deuxième étape d'hydrotraitement à une pression de 5,0 MPa, une température de 330 ° C, la vitesse spatiale horaire volumique de 0,5 h -1, le rapport de circulation LAVAGE 1200 Nm 3 / m 3 de charge sur la composition de catalyseur, en poids. Palladium Platine 0,2 2,0 0,05 1,5 rhénium thermique porteur Chloro 100 en tant que support résistant à la chaleur, un mélange de zéolite et aluminosilicate V Qualité de l'exemple 1 contenant 1 en poids. celle-ci, sur la matrice d'alumine de l'exemple 1.

Fractionnement hydrogénation émettent un diesel plus propre, dont les caractéristiques sont données dans le tableau. 3.

Exemple 5. fraction d'hydrocarbures, dont la qualité est donnée dans l' exemple 1 a été traitée conformément à l' exemple 4 à l'exception que la première étape d'hydrotraitement est effectuée à une température de 180 ° C sur la composition de catalyseur, en poids. oxyde de molybdène, d'oxyde de cobalt 8,0 2,0 3,0 Oxyde de fer Oxyde de phosphore 0,01 d'oxyde d'aluminium 100 et la seconde étape est effectuée sur la composition de catalyseur en poids. Platine 0,2 0,2 ​​0,3 rhénium porteur de chaleur Chloro-100 en tant que milieu de support résistant à la chaleur utilisé dans l'exemple 4 à un poids de la teneur en zéolite à 11% de matrice d'alumine de l'exemple 4.

Fractionnement hydrogénation émettent un diesel plus propre, dont les caractéristiques sont données dans le tableau. 3.

Exemple 6. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le premier catalyseur d'hydrotraitement de l'étape a la composition en poids. Oxyde de molybdène oxyde de cobalt 4,0 12,0 4,0 phosphore Oksid oxyde de fer 0,003 Oxyde d'aluminium 100 et la seconde étape d'hydrogénation est effectuée sur la composition de catalyseur, en poids. Platinum 0,2 Chlore 0,1

Un support résistant à la chaleur (qualité de l'exemple 1) à 100 sur une matrice d'alumine comme dans l'exemple 1, et l'hydrogénation est isolé par fractionnement respectueux de l'environnement carburant diesel dont les caractéristiques sont indiquées dans le tableau. 3.

Exemple 7. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le second catalyseur d'hydrotraitement de l'étape a la composition en poids. Palladium 1.0 rhénium 1.1 0.25 thermique moyen Chloro 100 à une matrice d'alumine de l'exemple 1.

La qualité du carburant diesel est présenté dans le tableau. 3.

Exemple 8. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le second catalyseur d'hydrotraitement de l'étape a la composition en poids. Platinum 0,2 rhénium 0,1 0,05 thermique moyenne Chloro 100 à une matrice d'alumine de l'exemple 1.

La qualité du carburant diesel est présenté dans le tableau. 3.

Exemple 9. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 3 à l'exception que le second catalyseur d'hydrotraitement de l'étape contient 1,0% de chlore et 0,5% de fluor. la qualité du carburant diesel est présenté dans le tableau. 3.

Exemple 10. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le second catalyseur d'hydrotraitement de l'étape contient 0,2% de Pt, 0,1% de chlore et 0,05% de fluor. la qualité du carburant diesel est présenté dans le tableau. 3.

Exemple 11. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le catalyseur de la seconde étape contient 1,0% de platine et 1,0% de chlore et 0,1% de fluor. la qualité du carburant diesel est présenté dans le tableau. 3.

Exemple 12. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le catalyseur de la seconde étape contient 0,3% de platine, 1,0% de palladium et 0,1% de rhénium, 0,6% de chlore et 0,3% de fluor. la qualité du carburant diesel est présenté dans le tableau. 3.

Exemple 13. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le catalyseur de la seconde étape contient 0,2% de platine 0,1% de rhénium, 0,2% de chlore et 0,1% de fluor. la qualité du carburant diesel est présenté dans le tableau. 3.

Exemple 14. Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le catalyseur au deuxième étage comprenant 1,0% de palladium et 0,2% de rhénium, 0,8% de chlore et 0,2% de fluor. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 15 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 4 à la différence près que, comme matière de départ un mélange de fractions de distillation directe et les fractions de produits de craquage catalytique dans un rapport de 45:55. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

EXEMPLE 16 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le catalyseur de la seconde étape consiste en un support avec des composants actifs de l'exemple 1 et une matrice d'oxyde d'aluminium dans le rapport 68:32, respectivement. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

EXEMPLE 17 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le support de catalyseur, une seconde étape d'hydrotraitement à l'aide d'aluminosilicate pur. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 18 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le deuxième support de catalyseur d'hydrotraitement de l'étape, un mélange d'aluminosilicates et de la zéolite dans un rapport de 88:14 V. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 19 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le catalyseur du deuxième étage a une composition, en poids. Platinum Palladium 0,05 0,07 0,04 rhénium Chlore 0,1

Milieu thermique (Exemple 1) 100

Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 20 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 7, excepté que le catalyseur de la seconde étape contient 0,4% de rhénium. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 21 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1, sauf que le second catalyseur d'hydrocraquage de premier étage comprend 1,7% de chlore. Les résultats sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 22 (comparatif). On effectue le procédé comme dans l'exemple 6, sauf que le catalyseur de la seconde étape contient 0,08 en poids. le chlore. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 23 (comparatif). On effectue le procédé comme dans l'exemple 6, sauf que le catalyseur de la seconde étape contient 0,05% de chlore et 0,03% de fluor. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 24 (comparatif). On effectue le procédé comme dans l'exemple 6, sauf que le catalyseur de la seconde étape contient 0,15% de platine. Les résultats sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 25 (comparatif). On effectue le procédé comme dans l'exemple 3, sauf que le silicate d'aluminium est le module 3 et V de silicate module de zéolite 2. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 26 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 2 à l'exception que le silicate est un module de type aluminosilicate 37 et le module V de la zéolithe de silicate 9. Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 27 (comparatif). Le procédé est réalisé comme dans l'exemple 1 avec la différence qui utilisent de distillation directe fraction d'huile utilisée pour la préparation du carburéacteur, les qualités suivantes:

composition fractionnée du C:

  • NK 180
  • 196 10%
  • 218 50%
  • 255 90%
  • kk 270

Wt.

  • soufre 0,15
  • Aromatics 23.0

Les résultats des essais sont présentés dans le tableau. 3.

Exemple 28 (prototype). La matière première est la fraction de la qualité vierge donnée dans l'exemple 1. Ce matériau a été soumis à un catalyseur d'hydrotraitement comprenant, en poids. Oxyde de cobalt oxyde de molybdène 2,8 8,5 Oxyde d' aluminium à une température de 100 à 315 ° C, sous une pression de 6,3 MPa.

Gidrogenizat obtenu est introduit dans la seconde étape qui est effectuée sur la composition de catalyseur, en poids. Platine 0,37 0,7 0,35 rhénium Chloro alumine à une température de 100 à 385 ° C et sous une pression de 6,0 MPa. La qualité du carburant diesel est donnée dans le tableau. 3.

Exemple 29 (prototype). Le procédé est réalisé comme dans l' exemple 28 à l'exception que la matière première est un mélange de fractions de pétrole vierge, et les fractions de produits de craquage catalytique bouillant dans la plage de 150 à 365 C dans un rapport pondéral de 70: 30. La qualité du produit est indiquée dans le tableau. 3.

Comme les exemples 1-14, le procédé proposé permet d'obtenir le carburant diesel propre, qui comprennent les carburants à faible teneur en soufre et en hydrocarbures aromatiques. Le schéma proposé du traitement et de la composition du second catalyseur d'hydrotraitement de scène peut non seulement améliorer la qualité de la cible de carburant diesel, mais aussi d'élargir la base des ressources impliquées dans le traitement de jusqu'à 50% d'huile de gaz de craquage catalytique pour produire un carburant plus propre diesel, mais aussi d'augmenter le rendement. Cependant, la production de carburant respectueux de l'environnement diesel avec un rendement élevé et une grande stabilité du second catalyseur d'hydrotraitement de scène est possible que dans une certaine gamme de composants de catalyseur. Par exemple, la réduction souhaitée du rendement est observée lorsque l'on augmente la teneur en halogène (par exemple 21), le rhénium (exemple 20) ou de la zéolite V (Exemple 18). la stabilité du catalyseur diminue dans une faible teneur en halogène du catalyseur (exemples 22, 23) ou de la zéolite V (Exemple 17) et de faible chaux aluminosilicate et une zéolite module de V (exemple 25) et de traitement de matières premières contenant de l'huile de gaz de plus de 50% (Exemple 15 ). Par ailleurs, comme les exemples 19, 24, pour les petites quantités de métaux actifs dans le catalyseur augmente la teneur en aromatiques dans le carburant diesel et l'introduction de grandes quantités de composants actifs ne sont pas pratiques en raison de considérations économiques. En outre, comme il ressort de l'exemple 16, l'activité du catalyseur diminue fortement avec l'augmentation des quantités d'oxyde d'aluminium formant la matrice du catalyseur à faible teneur en alumine diminue la résistance évanescente du catalyseur. En augmentant la teneur en la charge catalytique de fractions de produits de craquage supérieure à 50 en poids. augmente la teneur en aromatiques du produit final, qui ne peut pas satisfaire aux exigences pour le carburant diesel propre (exemple 15). A haute silicate et aluminosilicate zéolitique hauteur du module V, on observe une activité de craquage du catalyseur de la deuxième étape, ce qui conduit à diminuer le rendement du produit cible (exemple 16). À faible teneur en silicate et zéolite aluminosilicate Module V deuxième stade, il y a une diminution de la stabilité du catalyseur en aromatiques hydrogénation (exemple 25). Exemple 27 La méthode proposée est présentée, qui a été fait sur les matières premières avec une plage d'ébullition étroite, généralement utilisé pour produire du carburant à jet. Les résultats du test ont montré que le carburéacteur produit par le procédé proposé est non inférieure dans les carburants de qualité, obtenus par le procédé prototype. Dans les exemples 28 et 29, dans des expériences effectuées sur les catalyseurs et les conditions de la méthode prototype, mais en utilisant les matières premières indiquées avec plus large intervalle d'ébullition. Comme on le voit à partir du tableau. 3, distillation directe de carburant de la fraction de pétrole (exemple 28) diesel ne répond pas aux exigences pour le carburant diesel propre, et l'utilisation de la matière première avec l'ajout de craquage catalytique du gazole hydrogénation d'hydrocarbures aromatiques dans la deuxième étape est considérablement réduite.

REVENDICATIONS

1. Un procédé pour produire du carburant diesel propre à partir d'une fraction d'hydrocarbures intermédiaire par hydrotraitement de la première étape de la charge d'alimentation en présence d'un catalyseur contenant de l'oxyde de molybdène, l'oxyde de cobalt ou de nickel-alumine à température élevée et la deuxième étape d'hydrotraitement, en présence d'un catalyseur comprenant un halogénure VIII des métaux et des groupes VIIB support résistant à une température élevée, caractérisé en ce qu ' on utilise comme matière première fraction d'huile pure ou d' un mélange d' une fraction de craquage catalytique du produit bouillant dans l'intervalle de 150 365 ° C, à une teneur de 5,0 50,0 en poids de celui- ci. dans un deuxième hydrotraitement d'étape est soumis directement aux produits de la première étape ou la dernière après que le premier comportement de séparation hydrotraitement dans la deuxième étape avec un catalyseur contenant en tant que métal du groupe VIII du platine et / ou du palladium comme groupe VIIB, des métaux du rhénium, comme halogène-chloro, ou bien le chlore et le fluor sous forme de mélange de support d'aluminosilicate résistants à la chaleur avec le module de silicate 5 et 35 V avec une unité de zéolite de silicate 3 NRZE ° 7 en forme d'échange avec des ions hydrogène aux ions métalliques de 2,0 à une teneur de 50,0% au dernier 1,0 11 0 poids. sur une matrice d'alumine à un rapport en poids d'alumine Ethyl égale à 30 70, avec le rapport suivant des composants, en poids.

  • Du platine et / ou du palladium 0,2 2,0
  • Un mélange de platine et / ou du palladium et du rhénium, le rhénium, y compris 0,05 0,25 en poids. 0,25 2,25
  • 0,1 1,5 Le chlore et le fluor ou le chlore 0,15 1,5
  • D'autres caloporteurs

2. Procédé selon la revendication. 1, caractérisée en ce que dans la première étape d'hydrogénation en utilisant un catalyseur comprenant, en poids.

  • oxyde de molybdène 7,0 18,0
  • L'oxyde de cobalt et de nickel 2,0 9,5
  • Alumina Autres

ou d'un catalyseur, comprenant en outre de l'oxyde de phosphore, oxyde de fer, dans le rapport suivant, en poids.

  • oxyde de molybdène 8,0 16,0
  • oxyde de cobalt 2,0 6,0
  • oxyde de phosphore 3,0 5,0
  • Oxyde de fer 0,001 0,05
  • Alumina Autres

la mise en oeuvre du procédé avec la première étape à une pression de 2,0 5,0 MPa, la température de 180 420 ° C, dans une deuxième étape à une température de 380 à 250 ° C

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Date de publication 07.04.2007gg