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Secrets technologiques sur le traitement du verre organique

Coupe

La coupe de plexiglas peut être comme l'outil le plus simple (scie à main pour le métal), ainsi que plus complexe (laser). Dans la plupart des cas, une scie circulaire est utilisée pour les coupes droites, également une scie à ruban ou une fraise pour couper des formes curvilignes. Une scie à ruban est plus appropriée pour couper des préformes avant le formage, comme si cette coupe n'exige pas une coupe nette (une scie à ruban avec une vitesse de 700-800 m / min est utilisée pour couper l'acrylique coulé). Pour obtenir une surface claire et lisse lors de la découpe de formes complexes, il est recommandé d'utiliser une fraise. Les scies à disque vous permettent de produire des coupes droites et précises avec une coupe nette (lors de la coupe d'acrylique de coulée, utilisez une scie à disque avec des dents renforcées de carbure avec une vitesse de rotation de 800-1200 m / min). Lors de travaux à petite échelle, des scies à lame pour métaux légers peuvent être utilisées.

Il est préférable d'utiliser un équipement à grande vitesse pour une coupe plus efficace. Avec une vitesse de coupe élevée et une avance minimale, il est possible d'obtenir un bord de haute qualité (pour la découpe de plexiglas extrudé avec des scies circulaires à grande vitesse, la vitesse de rotation du disque est de 4000 tr / min). Pour éviter la déformation, les dents de scie ne doivent pas être incisées).

La découpe au laser présente un certain nombre d'avantages: précision de coupe exceptionnelle, faible quantité de déchets, coupes de haute qualité, nécessitant un broyage minime. Néanmoins, ce moyen contribue à l'apparition d'une contrainte interne élevée du matériau, et le collage ultérieur de telles surfaces n'est pas recommandé.

Le plexiglas de coulée peut être facilement usiné, mais en raison de la faible conductivité thermique il chauffe rapidement dans la zone de coupe. Par conséquent, le traitement doit être effectué avec la plus petite profondeur de la couche coupée, mais avec des vitesses de coupe impressionnantes.

Attention s'il vous plait! Pour éviter les rayures pendant le stockage ou la finition mécanique, ne retirez pas le film de protection ou le couvercle de papier.


Forage

Le perçage du plexiglas d'extrusion est réalisé à l'aide d'une perceuse fixe ou mobile à l'aide de forets spéciaux pour métaux légers à partir d'acier rapide à haute vitesse, spécialement affûté pour le perçage de plexiglas d'extrusion. Il est nécessaire de surveiller la douceur des bords du trou foré afin d'éviter la formation de fissures. Dans le cas d'un forage sans fond, il est souvent conseillé de soulever le trépan pour enlever les copeaux et également pour limiter le réchauffement du matériau.

Lors du perçage du plexiglas, tous les forets à vis métalliques sont utilisés. Le coefficient de correction du diamètre du foret est de +0,05 mm par rapport au diamètre du trou. Pour éviter les contraintes internes lors du perçage, il est nécessaire de refroidir l'outil de coupe ainsi que le matériau avec des fluides de refroidissement ou de l'air comprimé.


Gravure

Dans la plupart des cas, il est produit à l'aide de rippers montés sur des pantographes également équipés de fraises de petit diamètre (2-6 mm) de différents profils. Des machines à découper au laser peuvent également être utilisées, ce qui permet de graver l'itinéraire de limitation de l'action sans fond du faisceau laser.


Broyage

Les surfaces grossières ou les surfaces présentant des défauts, tels que des rayures, sont broyées avec un papier de verre humide de corindon fin. Après polissage grossier, la surface doit être traitée avec des moyens spéciaux. (pâtes à polir de type VIAM, trepel, crocus, dispersées dans de la cire). Toutes les opérations sont effectuées manuellement ou sur une polisseuse.


Polissage

Les bords coupés aussi la surface mate peuvent être polis par des moyens mécaniques avec l'aide des outils de diamant. Cependant, si cela n'est pas possible (par exemple, une coupe curviligne), un polissage à la flamme est recommandé. Cet outil consiste à finir les produits avec une flamme "dure" propre de haute température, mais quelques précautions doivent être suivies. Ainsi, par exemple, la surface polie doit être complètement propre, et de plus cette méthode favorise l'apparition de contraintes importantes, qui doivent être éliminées par recuit avant collage ou peinture.


Moulage à chaud

Ce type de finition vous permet de donner au matériau une variété de formes. Il se compose de trois étapes:

  1. Chauffage

  2. Moulage

  3. Refroidissement

Chauffage: Si la pièce résultante ne correspond pas à la forme désirée, elle peut être réchauffée puis corrigée. Cast acrylique a un souvenir de la forme et est également capable de retourner facilement à son emplacement d'origine quand il est réchauffé. Avec extrudé, ceci n'est possible que si le matériau n'a pas été étiré de quelque façon que ce soit. Le film protecteur doit être retiré du plastique moulé avant le chauffage et peut également être laissé sur extrudé.

Avant le moulage, il est nécessaire de préchauffer le plastique extrudé pour éviter les bulles dans le produit fini au niveau des sites de pliage. Le besoin de séchage est dû au fait que pendant le stockage ou le transport, une petite quantité d'humidité peut pénétrer dans le matériau. Le séchage est effectué soit dans un four à convection avec circulation d'air chaud (à une température de 75-80 ° C pendant 1-2 heures pour chaque mm d'épaisseur - comme si la position, avec une teneur en humidité élevée, 24 heures de séchage), soit par rayonnement infrarouge à une température de de 75 à 80 ° C pendant 1-2 heures pour chaque mm d'épaisseur.

Pour chauffer l'injection de plexiglas avant moulage, utiliser un équipement qui crée un champ de température uniforme avec une différence dans le plan et aussi l'épaisseur de la feuille ne dépasse pas + 3C. Le verre moulé est chauffé 3-4 minutes / mm d'épaisseur jusqu'à une température de 165-190 ° C. Le plexiglas en bloc est chauffé doucement, mais sa résistance est réduite de façon insignifiante par rapport à l'extrusion. La fonte a également extrudé les plastiques acryliques réagissent différemment au chauffage. Un plâtre peut avoir un retrait uniforme d'au plus 2%, le même dans toutes les directions (l'épaisseur de la feuille augmente en conséquence). Extrudé - de 3 à 6% dans le sens de l'extrusion, également 1-2% dans le sens transversal (pour la feuille 2m x 3m, le parcours d'extrusion est un côté de 3 m). L'acrylique coulé tolère facilement la non-uniformité du chauffage à 10-15 ° C (le plexiglas de verre coulé surchauffé, contrairement à l'extrusion, ne se fissure pas et ne se déforme pas), dans le cas de l'extrusion, la différence de température peut entraîner des contraintes considérables.

Formation: Le comportement de ces matériaux lors du formage à chaud est également différent. Pour déformer l'acrylique coulé, vous devez appliquer une pression considérable, le moule extrudé se forme facilement sans trop d'effort (la plage de température recommandée est de 160 - 170 C, le temps de chauffage est de 3 minutes pour 1 mm d'épaisseur).

Les formes (matrices aussi poinçons) sont faites de divers matériaux: bois, gypse, aluminium, acier. Le moulage à chaud peut être réalisé de manière simple, par exemple en plaçant le plastique après chauffage sur une forme convexe ou concave, où il prend sa forme sous son poids. Le moulage peut être réalisé de manière similaire par rétraction libre dans une chambre étanche au vide et également par soufflage libre avec une atmosphère comprimée, à la fois à l'aide de moules et également sans eux.

S'il est nécessaire de plier une feuille plate en ligne droite, il suffit de conduire le chauffage local du plastique le long de l'axe du coude avec un ou plusieurs éléments chauffants rectilignes, par exemple une corde de nichrome.

Attention s'il vous plait! Pendant le traitement à chaud et / ou le moulage, le revêtement protecteur doit être retiré et nettoyé à fond, comme si les restes de l'adhésif ou du film protecteur, lorsque la feuille était ramollie, pouvaient endommager sa surface.

Refroidissement: Afin d'éviter l'apparition de contraintes internes, le refroidissement devrait être aussi long que possible aussi homogène. Pour la meilleure conservation de la forme imprimée, également pour éviter la déformation, le produit doit être laissé sur la matrice jusqu'à ce qu'il soit refroidi à une température de 60 à 70 ° C. Les articles moulés doivent subir un conditionnement thermique avant leur interaction avec des solvants, une peinture ou un film auto-adhésif pour réduire les contraintes.


Flexion à froid

Le plexiglas, moulé et extrudé, peut facilement être plié à froid, mais le rayon de courbure minimum doit être respecté afin de ne pas soumettre la cuisinière à des contraintes excessives. Le rayon de flexion minimum doit être de 230 fois l'épaisseur du plastique.


Soudage et collage

Dans le cas de l'injection de plexiglas, il est recommandé d'utiliser (ainsi que pour le plexiglas d'extrusion) des adhésifs "apparentés", ce qui permet d'obtenir la connexion la plus durable ainsi que sa résistance aux intempéries. Pour obtenir des joints incolores transparents lors du collage ou du chevauchement avec un recouvrement unilatéral, il est préférable d'utiliser un PMM à base de polyméthacrylate de méthyle.

Avant de coller une partie de l'injection de plexiglas, il est nécessaire de recuire pour soulager les contraintes internes. La température de recuit recommandée est de 65-80 ° C, en fonction de la température de ramollissement du verre (90-120 ° C), après quoi un refroidissement naturel est préférable.

Le soudage est également utilisé pour produire des ébauches pour la mise en forme de produits non standard, pour la fixation de la doublure également pour nourrir les épaississements. La soudure du plexiglas d'injection est réalisée à des températures plus élevées (jusqu'à 300 ° C). La pièce finie est soumise à une finition thermique après la finition mécanique du joint pour soulager les contraintes internes.

Les feuilles d'extrusion Plexiglas peuvent être collées ensemble avec d'autres matériaux, tout en obtenant une suture à haute résistance et durable. Avant le collage, il est souhaitable d'effectuer un traitement thermique.


Matériaux pour le collage de plexiglas d'extrusion
  • Type de colle de film: solution de polyméthylméthacrylate dans un solvant volatil.

  • Type de colle polymérisable: sirop de PMMA avec diméthylaniline (CMM), auquel moment l'initiateur de polymérisation (peroxyde de benzène) est ajouté au moment du collage.

  • D'autres types de colle: époxy, polyester, polyuréthane également d'autres marques AK-90, MP-88 (81), BF-2 (4.6).

  • Solvants: dichloroéthane, chlorure de méthylène.

Après séchage de la colle durcissant à température ambiante, il est recommandé d'effectuer un recuit de 2-5 heures à une température de 60 ° C.