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Secrets technologiques sur la transformation du verre organique

Couper

La découpe du plexiglas peut se révéler être l'outil le plus simple (scie à main pour le métal) et plus complexe (laser). Dans la plupart des cas, une scie circulaire est utilisée pour les coupes droites, une scie à ruban ou un cutter pour couper des formes curvilignes. Une scie à ruban est plus adaptée à la découpe de préformes avant la mise en forme, comme si cette coupe ne nécessitait pas une coupe nette (une scie à ruban à une vitesse de 700-800 m / min est utilisée pour couper l'acrylique coulé). Pour obtenir une surface claire et lisse lors de la découpe de formes complexes, il est recommandé d'utiliser une fraise. Les scies à disque vous permettent de produire des coupes droites et précises avec une coupe nette (lors de la coupe de l'acrylique de coulée, utilisez une scie à disque avec des dents renforcées au carbure avec une vitesse de rotation de 800-1200 m / min). Lors de travaux à petite échelle, des scies à lame pour métaux légers peuvent être utilisées.

Il est préférable d'utiliser un équipement à grande vitesse pour une coupe plus efficace. Avec une vitesse de coupe élevée et une vitesse d'avance minimale, il est possible d'obtenir une arête de haute qualité (avec une scie circulaire à grande vitesse, la vitesse de rotation du disque est de 4 000 tr / min. Pour la finition, utiliser des disques de 250 mm Pour éviter toute déformation, les dents de scie ne doivent pas être incisées.

La découpe au laser présente de nombreux avantages: précision de coupe exceptionnelle, faible quantité de déchets, coupes de haute qualité nécessitant un broyage mineur. Néanmoins, ce moyen contribue à l’apparition d’une contrainte interne élevée du matériau, et il est déconseillé de coller davantage de telles surfaces.

Le plexiglas coulé peut être facilement usiné, mais en raison de sa faible conductivité thermique, il se réchauffe rapidement dans la zone de coupe. Par conséquent, le traitement doit être effectué avec la plus petite profondeur de la couche de coupe, mais avec des vitesses de coupe impressionnantes.

Attention s'il vous plaît! Pour éviter de rayer pendant le stockage ou la finition mécanique, ne retirez pas le film protecteur ou le couvercle en papier.


Le forage

Le perçage du plexiglas par extrusion est effectué à l'aide d'une perceuse fixe ou mobile utilisant des forets spéciaux pour métaux légers à partir d'acier rapide à grande vitesse, spécialement affûté pour le perçage de plexiglas. Il est nécessaire de surveiller le lissage des bords du trou foré afin d’éviter la formation de fissures. Dans le cas du forage sans fond, il est souvent conseillé de lever le foret pour éliminer les copeaux et de limiter le chauffage du matériau.

Lors du perçage de plexiglas, des forets à vis en métal sont utilisés. Le coefficient de correction du diamètre du foret est de +0,05 mm par rapport au diamètre du trou. Pour éviter les contraintes internes pendant le forage, il est nécessaire de refroidir l'outil de coupe ainsi que le matériau avec des fluides lubrifiants de refroidissement ou de l'air comprimé.


Gravure

Dans la plupart des cas, il est produit à l'aide de défonceuses montées sur des pantographes également équipés de fraises de petit diamètre (2-6 mm) de différents profils. Des machines de découpe laser peuvent également être utilisées, ce qui permet de graver la voie de limitation de l'action sans fond du faisceau laser.


Broyage

Les surfaces grossières ou les surfaces présentant des défauts, tels que des rayures, sont broyées avec un papier de verre humide de corindon fin. Après le polissage brutal, la surface doit être traitée avec des moyens spéciaux. (pâtes à polir de type VIAM, trepel, crocus, dispersées dans de la cire). Toutes les opérations sont effectuées manuellement ou sur une machine à polir.


Polissage

Les bords coupés et la surface mate peuvent être polis par des moyens mécaniques à l'aide d'outils diamantés. Toutefois, si cela n’est pas possible (par exemple, une coupe curviligne), un polissage à la flamme est recommandé. Cet outil consiste à finir les produits avec une flamme propre "dure" de haute température, mais certaines précautions doivent être suivies. Ainsi, par exemple, la surface polie doit être parfaitement propre et, de plus, cette méthode favorise l’apparition de contraintes importantes qui doivent être éliminées par recuit avant le collage ou la peinture.


Moulage à chaud

Ce type de finition vous permet de donner au matériau une variété de formes. Il comprend trois étapes:

  1. Chauffage

  2. Moulage

  3. Refroidissement

Chauffage: Si la pièce résultante ne correspond pas à la forme souhaitée, elle peut être réchauffée puis corrigée. L'acrylique moulé a la mémoire de la forme et peut également retourner facilement à son emplacement d'origine lorsqu'il est réchauffé. Avec extrudé, cela n'est possible que si le matériau n'a pas été étiré de quelque manière que ce soit. Le film protecteur doit être retiré du plastique coulé avant le chauffage et peut également être laissé sur extrudé.

Avant le moulage, il est nécessaire de préchauffer le plastique extrudé pour éviter la formation de bulles dans le produit fini sur les sites de pliage. Le besoin de séchage est dû au fait que pendant le stockage ou le transport, une petite quantité d'humidité peut pénétrer dans le matériau. Le séchage se fait soit dans un four à convection avec circulation d'air chaud (à une température de 75-80 ° C pendant 1-2 heures pour chaque mm d'épaisseur - comme si la position avec une forte teneur en humidité, suffisamment 24 heures de séchage) de 75 à 80 ° C pendant 1-2 heures pour chaque mm d'épaisseur.

Pour chauffer l'injection de plexiglas avant le moulage, utiliser un équipement qui crée un champ de température uniforme avec une différence dans le plan et l'épaisseur de la feuille ne dépasse pas + 3C. Le verre moulé est chauffé à une épaisseur de 3 à 4 minutes / mm jusqu'à une température de 165 à 190 ° C. Le plexiglas est chauffé doucement, mais sa résistance est réduite de manière non significative par rapport à l'extrusion. Les plastiques acryliques extrudés réagissent différemment au chauffage. Un plâtre peut avoir un retrait uniforme d'au plus 2%, identique dans toutes les directions (l'épaisseur de la feuille augmente en conséquence). Extrudé - de 3 à 6% dans le sens de l'extrusion, également 1-2% dans le parcours transversal (pour la feuille 2m x 3m, le parcours d'extrusion est de 3 m de côté). L'acrylique moulé tolère facilement la non-uniformité de chauffage à 10-15 ° C (le plexiglas en verre moulé surchauffé, contrairement à l'extrusion, ne craque pas du tout et ne se casse pas).

Formation: Le comportement de ces matériaux lors du formage à chaud est également différent. Pour déformer l'acrylique coulé, vous devez appliquer une pression considérable, le moule extrudé se forme facilement sans trop d'effort (la plage de température recommandée est de 160 à 170 C, le temps de chauffage est de 3 minutes pour 1 mm d'épaisseur).

Les formes (matrices également poinçons) sont constituées de différents matériaux: bois, gypse, aluminium, acier. Le moulage à chaud peut être réalisé de manière simple, par exemple en plaçant le plastique après chauffage sur une forme convexe ou concave, où il prend sa forme sous son poids. Le moulage peut être réalisé de la même manière par rétraction libre dans une chambre étanche au vide et également par soufflage libre dans une atmosphère comprimée, à la fois à l'aide de moules et également sans eux.

S'il est nécessaire de plier une feuille plate en ligne droite, il suffit de chauffer localement le plastique le long de l'axe du coude avec un ou plusieurs éléments chauffants rectilignes, par exemple une corde nichrome.

Attention s'il vous plaît! Lors du traitement à chaud et / ou du moulage, le revêtement protecteur doit être enlevé et nettoyé à fond, comme si les restes de colle ou de film protecteur, lorsque la feuille était ramollie, pouvaient endommager sa surface.

Refroidissement: afin d'éviter l'apparition de contraintes internes, le refroidissement devrait être aussi long que possible et homogène. Pour une meilleure conservation de la forme imprimée, également pour éviter toute déformation, le produit doit être laissé sur la matrice jusqu'à ce qu'il soit refroidi à une température de 60 à 70 ° C. Les articles moulés doivent subir un conditionnement thermique avant leur interaction avec des solvants, de la peinture ou un film auto-adhésif pour réduire les contraintes.


Flexion à froid

Le plexiglas, à la fois coulé et extrudé, peut facilement être plié à froid, mais le rayon de courbure minimal doit être respecté afin de ne pas soumettre la cuisinière à des contraintes excessives. Le rayon de flexion minimum doit être de 230 fois l'épaisseur du plastique.


Soudage et collage

Dans le cas du plexiglas à injection, il est recommandé d'utiliser (ainsi que pour l'extrusion de plexiglas) des adhésifs "apparentés", ce qui permet d'obtenir la connexion la plus durable et la résistance aux intempéries. Pour obtenir des joints incolores transparents lors du collage ou du chevauchement avec un revêtement unilatéral, il est préférable d'utiliser un PMM à base d'adhésif polyméthacrylate de méthyle.

Avant de coller une pièce de plexiglas d’injection, il est nécessaire de procéder à un recuit pour soulager les contraintes internes. La température de recuit recommandée est de 65-80 ° C, en fonction de la température de ramollissement du verre (90-120 ° C), après quoi un refroidissement naturel est préférable.

Le soudage est également utilisé pour produire des pièces brutes pour la mise en forme de produits non standard, pour la fixation de la doublure également pour nourrir les épaississements. Le soudage du plexiglas à injection est effectué à des températures plus élevées (jusqu'à 300 ° C). La pièce finie est soumise à une finition thermique après la finition mécanique du joint pour soulager les contraintes internes.

Les feuilles d'extrusion en plexiglas peuvent être collées avec d'autres matériaux, tout en obtenant une suture aussi résistante que durable. Avant le collage, il est souhaitable de procéder à un traitement thermique.


Matériaux pour coller le plexiglas d'extrusion
  • Film type de colle: solution de polyméthacrylate de méthyle dans un solvant volatil.

  • Type de colle polymérisable: sirop de PMMA à la diméthylaniline (CMM), moment auquel l'initiateur de polymérisation (peroxyde de benzène) est ajouté au moment du collage.

  • Autres types de colle: époxy, polyester, polyuréthane également d'autres marques AK-90, MP-88 (81), BF-2 (4.6).

  • Solvants: dichloroéthane, chlorure de méthylène.

Après séchage de la colle durcissant à température ambiante, il est recommandé d'effectuer un recuit pendant 2-5 heures à une température de 60 ° C.